烘丝控制模式的建立与实现

通过对烘丝过程的分析 ,针对现有烘丝控制系统的不足 ,提出了新的控制模式。正常工作时稳定进入烘丝筒内烟丝的脱水量以及烘丝筒的筒壁温度 ,从而稳定烘后烟丝的含水率。在热风管道上增加一个由电磁阀控制的低压蒸汽喷射装置 ,“模拟”正常烘丝过程中筒内的环境 ,以减少“干头”和“干尾”烟丝量。使用新的控制模式 ,提高了烘后烟丝含水率的稳定性 ,“干头”和“干尾”烟丝数量大幅减少     

基于均匀设计分析滚筒烘丝工艺参数对叶丝质量的影响

为分析滚筒烘丝各工艺参数对烘后叶丝质量的影响,采用均匀设计法对HT蒸汽流量、筒壁温度、热风温度、排潮风门开度及筒体转速等参数对叶丝质量的影响进行了试验.结果表明:①滚筒转速仅对叶丝物理指标有显著影响;排潮风门开度和HT蒸汽流量同时影响叶丝物理指标和感官质量,且影响趋势相同;筒壁温度和热风温度对叶丝物理指标和感官质量均有显著影响,但影响趋势相反.②在试验范围内,各工艺参数的最优组合为:筒壁温度130℃、热风温度90℃、排潮风门开度59％、筒体电机频率24Hz、蒸汽流量240 kg/h,对应烟丝填充值、整丝率和感官质量得分分别比优化前提高了0.18 cm3/g,1.6％和1.8分,碎丝率降低了0.7％.     

缩短储丝柜换柜时间的改进措施

原储丝柜换柜时间长,造成烘丝机出口烟丝含水率合格率低,并出现干头干尾现象。对此进行了改进:更换挡铁装置,优化运行逻辑控制程序,提高分配行车运行速度等。改进后储丝柜换柜时间由原来的最长135s降低到56s,烘丝出口干头量由平均14.7kg/次降低到9.6kg/次,烘丝出口批次含水率合格率由82.7%提高到90.1%。     

基于层次分析和响应面设计的烟丝膨胀工艺优化

选用干冰法膨胀烟丝,采用层次分析法确定膨胀烟丝各项质量指标权重,对数据规范化处理后进行综合评价得到综合质量得分。选取浸渍时间、工艺气温度、热风风速、蒸汽施加量为主要考察因素,研究其对综合质量得分的影响,并使用响应面法优化膨胀烟丝加工工艺条件。结果表明,优化后的烟丝膨胀工艺条件为浸渍时间42s、工艺气温度291℃、热风风速38 m/s、蒸汽施加量500kg/h,该条件下膨胀烟丝的综合质量得分为1.052。     

HXD工艺条件对烟草香味物质影响的应用研究

应用同时蒸馏萃取、气相色谱仪和气相色谱/质谱联用仪,对卷烟制丝烘丝工序中挥发性、半挥发性香味物质的变化进行研究,结合烟丝的感官质量评吸结果,优化了烘丝工序中4个参数,得出较佳的参数水平为:注入蒸汽量为1600kg/h、物料流量为4100kg/h、工艺气为13500kg/h和负压水平为800Pa。      

基于恒脱水量的HDT烘丝机烘丝模式的设计

为解决HDT烘丝机生产中存在的出口烟丝含水率波动大、工艺热风温度稳定性差等问题,提出一种基于恒脱水量的烘丝模式。出口和入口烟丝含水率采用级联方式共同调节烘丝流量,使烘丝机的实际脱水量与设定脱水量保持一致;当入口烟丝含水率波动时,系统根据含水率偏差调节入口电子秤的流量,使烘丝机的脱水量保持恒定,保证出口烟丝含水率稳定。以曲靖卷烟厂生产的"云烟(紫)"牌卷烟烟丝为对象进行测试,结果表明:改进后出口烟丝含水率标准偏差由0.25%降低到0.073%,工艺热风温度标准偏差由1.73℃降低到0.35℃,天然气消耗量由85.65 m~3/批次降低到79.34 m~3/批次,可节约生产成本25元/批次。该方法为提高出口烟丝含水率控制精度、降低能源消耗提供了技术支持。     

空气放大器在减少SH313型烘丝机干尾烟丝量中的应用

为进一步减少烘丝机烘丝过程中产生的干尾烟丝量,研制了基于空气放大器的料尾自动吹扫装置。通过在SH313型滚筒管板式烘丝机入口增设料尾自动吹扫装置,同时在烘丝机PLC程序中增加相应的控制功能块FB,实现了料尾的自动吹扫功能。应用效果表明,烘丝机安装料尾自动吹扫装置后,每批次平均干尾烟丝量由20.32 kg降低到0.74 kg,每年可节约8.8×103kg烟丝,有效降低了烟丝消耗。     

基于TMCI再造烟叶生产线的综合技术改造

TMCI300kg/h稠浆法再造烟叶生产线的烘烤箱热风烘干具有一定的局限性,在再造烟叶的产量与抗张强度、含水率等质量指标间产生一定的矛盾。通过改造,把烘烤箱改成2个独立的热风加热系统,同时通过改变钢带运行的线速度和稠浆浇注厚度,改进烟末的输送设备,使再造烟叶生产能力由300kg/h提高到350kg/h,解决了质量和产量的矛盾,满足了卷烟生产需求,增加了企业的效益。     

烘丝过程中碳酸钾对烟草香味成分含量的影响

为探讨碳酸钾(K2CO3)对烟丝中挥发性、半挥发性香味成分含量的影响,采用实验室模拟烘丝,按烟丝质量0.5％,0.9％,1.3％,1.7％和2.1％的用量将K2CO3水溶液均匀施加于烟丝,平衡48 h后,于设定条件(温度110℃,风速1.57 m/s和转速12 r/min)下烘丝至含水率为12％～13％,再用甲基叔丁基醚萃取烟丝并进行GC/MS检测.结果表明:①K2CO3对烟丝的外观有显著影响,当施加比例超过烟丝质量的1.3％时,部分烟丝变黑;②加入K2CO3后,烟丝中酯类、酸类组分含量呈规律性降低趋势;醇类组分和巨豆三烯酮类组分含量增加.     

本期导读

正1.在气固并流下行床中烟丝的快速干燥动力学分析为了研究烟丝在下行床中的快速干燥动力学行为,利用冷态下行床烟丝运动特性检测装置和热态下行床快速干燥处理装置,在一定的风速条件下,考察烟丝在下行床中的运动规律和热风温度(180~300℃)对烟丝快速干燥过程的影响,并对烟丝快速干燥动力学进行分析。结果表明:①烟丝在下行床中的下落是一个先加速后匀速的过程,加速段的距离小于1.2 m,烟丝匀速运动时的速度     

电加热式出料罩在CTD气流烘丝机中的应用

为解决CTD(Comas Tower Dryer)气流式烘丝干燥机在使用过程中存在出料罩侧壁粘料、结露滴漏并诱发湿团烟丝等问题,通过分析出料罩侧壁与烟丝潮气之间的温差关系,对烘丝机出料罩的侧壁进行了电加热改造。采用电加热元件作为热源,对侧板进行加热;通过试验得出加热温度与侧壁粘料量的关系,确定侧壁加热温度为80℃;利用热力学公式计算得出电加热元件功率。结果表明,电加热式出料罩能够解决烘丝机出料罩侧壁粘料、结露及湿团烟丝掉落等问题,粘料量由平均5.6 kg/批次减少到0,消除了湿团烟丝掉落现象;烟丝温度和含水率稳定,感官品质未发生明显改变;采用电加热元件加热侧板方式,控制准确,温度反馈及时灵敏,有效提高了烟丝工艺品质。      

在气固并流下行床中烟丝的快速干燥动力学分析

为了研究在下行床中烟丝的快速干燥动力学行为,利用冷态下行床烟丝运动特性检测装置和热态下行床快速干燥处理装置,在一定的风速条件下,考察在下行床中烟丝的运动规律和热风温度(180~300℃)对烟丝快速干燥过程的影响,并对烟丝快速干燥动力学进行分析。结果表明:①在下行床中烟丝的下落是一个先加速后匀速的过程,加速段的距离小于1.2 m,匀速运动时烟丝的速度与含水率呈现线性关系,烟丝含水率与下落高度的关系可用指数关系描述;②在考察温度范围内烟丝的快速干燥过程为降速干燥过程,菲克第二定律可以较好地表征在下行床中烟丝的快速干燥动力学行为,该过程中,烟丝干燥过程有效扩散系数介于6.448×10-9~2.624×10-8m2/s之间,表观活化能为5.23 kJ/mol。     

膨胀工艺对烟丝质量的影响

以烟丝为研究对象,分别以感官评价和气质联用测定烟丝香味成分,判定不同碳膨胀工艺技术条件对膨胀烟丝物理加工质量、感官质量的影响及其变化趋势。结果表明,烟丝经不同温度二氧化碳膨胀、HT处理和塔管板烘丝后,其香味成分的变化趋势和感官质量的变化基本一致,但二氧化碳膨胀后的烟丝香味成分和感官质量降低趋势更明显。二氧化碳膨胀后烟丝的含水率有一定的提高,进而促进了烟丝膨胀效果的提高。烟丝二氧化碳膨胀最佳温度为250℃,较佳浸渍时间为120s,烟丝填充值为6.8cm3/g。     

改善CO_2膨胀烟丝结构的探讨

为降低膨胀烟丝的造碎率 ,从改善膨胀烟丝结构的角度出发 ,对美国AIRCOCO2 烟丝膨胀生产线影响膨胀烟丝结构的有关工艺进行了试验分析。结果表明 :①适宜的工艺气体温度和饱和蒸气流量是影响膨胀烟丝结构的重要因素。试验条件下 ,当工艺气体温度为 355℃ ,饱和蒸气流量为 60 0kg/h时 ,膨胀烟丝结构最佳。②适当加大膨胀前的烟丝水分 ,有利于增强膨胀后烟丝的抗碎性 ,膨胀前烟丝水分以 2 2 %为宜。③试验范围内 ,回潮滚筒转速越低 ,膨胀烟丝的造碎率越低。④在膨胀烟丝中施加保润剂 ,能明显增强烟丝的抗碎性     

管板式烘丝筒出口水份控制精度的改进

SH317型滚筒管板式烘丝机出口水份的控制精度和稳定性对烟丝质量有着至关重要的作用,影响出口水份关键因素有筒壁温度、热风温度、排潮开度等。针对筒壁温度、排潮开度等关键因素存在的问题进行必要的改进,具体的措施是在进筒、出筒蒸汽管道上分别加装蒸汽压力传感器,在烘丝筒出口加装负压检测装置,改进后的监控系统能实时监测关键影响因素的变化。经过对监控系统控制精度的改进,避免了过去曾因控制精度偏低造成的质量缺陷,实现烟丝质量控制精度的大幅提高。     

3000kg/h HAUNI制丝线技改经验

对原3000kg/h HAUNI制丝生产线进行了改造.拆除了打叶机、润尖线,使全线实现了全片烟生产工艺;在润叶加料前进行三级筛分,将5～12mm碎片直接进入贮叶柜,1.5～5mm碎片与切后烟丝均匀掺兑;将打叶前的润叶基设备改造成加料机;将两个白肋烟贮柜改为双向出料,使原有的3个贮叶柜增加到5个;在切丝前增设加温加湿设备;在烟丝膨胀段增设回潮机,将KLK-G烘丝机热风由逆流式改为顺流式,烘丝后增设流动冷却床;在梗处理段一润后增设1台轴心喷汽方式的螺旋蒸梗机,在切梗前增设一道风冷装置;在松片回潮、润叶加料、叶丝回潮、梗回潮、白肋烟烘烤、加香等工序增设转子流量计和蒸气流量计,加强了流量和配比精度控制,调整了切丝水分、温度、宽度和刀门压力;调整了白肋烟烘烤机斜带、网带速度和拨辊高度,在各干燥室、冷却室、回潮室的送风口或回风口增设了整流装置.改造后制丝质量大为提高,消耗下降,稳定了产品质量.     

柠檬酸对烟草烟碱及香味成分含量影响研究

为改善卷烟抽吸品质，考察了柠檬酸添加到烟丝中对致香成分和烟碱含量的影响。柠檬酸用量按烟丝质量的0.1%，0.3%，0.5%，0.7%和0.9%配制成水溶液均匀施加后，平衡48 h，于设定条件（温度110℃，风速1.57 m/s和转速12 r/min）下烘丝至含水率为12%~13%，再用甲基叔丁基醚超声波萃取烟丝后进行GC/MS检测，对烟丝中挥发性和半挥发性成分进行定性定量分析。结果表明:① 0~0.5%范围内，柠檬酸添加量与烟丝中酮、醇组分含量总体呈正相关，超过0.5%，则呈负相关；②烟碱含量随柠檬酸添加量持续降低。适当添加柠檬酸，有利于提高卷烟香味成分，控制烟碱含量，改善卷烟抽吸品质。      

COMAS烘丝机整体改造与应用

浙江中烟工业有限责任公司下设两个生产基地,分别配备COMAS逆流式烘丝机和HAUNI顺流式烘丝机.为了克服烘丝机设备和叶丝干燥工艺差异、统一制丝生产工艺、实现不同产地产品的同质化,在对比分析了两种烘丝机工作原理和控制方式的基础上,对COMAS烘丝机进行了整体改造.内容包括:热风流向变为顺流式;风机增加变频调速功能,调节热风流量,减少能源消耗;采用HAUNI方式的热风温度与筒壁温度控制方式;在出料端安装负压传感器保持烘丝机进出风量平衡.改造后的COMAS烘丝机的热风流向、控制方式趋近于HAUNI顺流式烘丝机,各项工艺和物理指标均达到或优于改造前水平,烘丝冷却后含水率控制稳定,含水率偏差控制在0.18%以内,有效控制了干头干尾烟丝量,且减少了蒸汽消耗.     

滚筒-气流式烘丝机的设计应用

由于气流式和滚筒式烘丝机存在烘后叶丝含水率波动大、叶丝结团和"干头干尾"等问题,结合两种烘丝机的技术优势,设计了滚筒-气流式烘丝机。该设备主要由进出料气锁、干燥滚筒、燃烧炉、主工艺风机等组成,采用气流烘丝原理,即利用含一定量蒸汽的热风在滚筒内与叶丝均匀接触,进行热量对流交换,完成叶丝脱水干燥。通过调节烘丝温度、烘丝时间、水流量和排潮量,实现对烘后叶丝含水率的精确控制。应用效果表明:①烘后叶丝含水率均匀、稳定,含水率偏差±0.5%,填充值≥4.3 cm3/g,烟丝颜色、形态好,保持了烟草本香。②设备工艺参数调节范围宽,满足了中式卷烟分组加工和精细化加工需求。③设备结构简单,滚筒筒体不会出现泄漏问题,减少了设备维护工作量,降低了工人劳动强度和设备维修成本。     

ZJ17卷接机组烟丝在线回收装置的研制与应用

为解决ZJ17卷接机组在吸丝成型过程中因烟丝吸入集中除尘系统而造成的烟丝浪费问题,借鉴打叶复烤生产线切向落料器的工作原理,研制了除尘烟丝在线回收装置。该装置采用两级气流分离方式对物料进行分离:第一级采用旋风分离方式分离除尘气流中的悬浮物,第二级提取物料的有用成分,实现烟丝与烟尘的分离,分离出的烟丝在线回收到卷烟机供料系统中。应用结果表明:ZJ17卷接机组采用回收装置后,所检测的3个品牌卷烟的烟支质量、吸阻、端部落丝量指标均符合工艺要求,平均回收烟丝9.34 kg/班,烟丝回收率达到81.4%,有效降低了烟丝损耗,提高了烟丝利用率。