深孔DF系统脉冲排屑机理的研究

针对深孔DF系统采用恒定供油方式,排屑效率受到影响的问题,在DF系统排屑机理的研究基础上,提出脉冲供油排屑方式,实验不同脉冲供油频率下的切削液流量变化信号;分析流量变化数据,得到脉冲效果最佳的频率参数;基于Fluent软件对采用脉冲供油排屑方式时的流体特性进行仿真实验,得出脉冲式供油能够增强排屑过程中的冲击、扰动效果,...     

基于FLUENT软件的深孔加工负压抽屑装置分析研究

负压抽屑装置是保障深孔加工排屑顺畅的有力手段。本文提出建立充分考虑流量、流速、间隙宽度、喷射夹角等影响因素的负压抽屑数学模型,分析这些因素对抽屑效果的影响,并利用FLUENT软件对有无负压抽屑装置情况下分别进行仿真对比,量化研究其抽屑效果。结果表明:射流喷嘴的间隙和喷射角是影响负压抽屑效果的关键因素;无负压装置时,切屑在排屑通道中只受到推力,并且随位移逐渐减弱;当推力减小到小于阻力时,切屑容易在排屑口尾部滞留,发生堵屑现象;加载负压抽屑装置时,在排屑通道尾部形成压力差,产生3倍于排屑通道推力的吸力,使切屑在通道尾部受到一个强力的加速度,克服切屑阻力,排屑效果提高了200%。     

深孔钻削双锥面负压排屑系统数值模拟与试验研究

以深孔加工单锥面负压排屑系统为设计依据,根据流体力学理论设计双锥面深孔负压排屑系统,并建立流体力学模型与数学模型.利用计算流体力学(FLUENT)技术,对一系列不同负压结构进行了数值模拟.模拟过程入口与出口均采用压力边界条件.分析排屑通道压力与速度变化曲线,得出排屑通道内流体的压力与速度变化规律.通过与实验结果进行对照发现,射流喷嘴大小以及角度是影响深孔排屑的重要因素,而且与单锥面负压排屑系统相比,双锥面负压抽屑效能明显增强.     

利用FLUENT研究DF系统的负压装置

采用通用计算流体力学软件 FLUENT 对DF系统中的负压装置进行力学仿真,实验仿真结果与理论相吻合,证明负压装置可以提高排屑能力理论的正确性,并且更进一步认识负压装置内流体运动的力学特性.     

利用Fluent研究喷射泵式DF系统

采用通用计算流体力学软件Fluent对改进后的DF系统(喷射泵式DF系统)负压装置进行力学仿真。仿真结果表明:喷射泵式DF系统结构的排屑能力远优于传统的圆锥形喷嘴的DF系统结构,并可让研究者形象直观认识两种负压装置内流体运动的力学特性。     

叉式自动排屑装置

为了解决机械行业车加工车间的自动排屑问题,我院四室和洛阳轴承厂密切结合,设计制造了一种新型叉式自动排屑装置。成功地应用在洛阳轴承厂自动化车间208自动线和308自动线上。实践证明,这种叉式自动排屑装置性能良好、结构简单、稳定可靠、维修方便。叉式自动排屑装置全长50～54米(图1),排屑槽由钢板制成,壁厚8毫米,槽壁上焊有许多刀片。槽底沿铁屑排出的方向坡度为5‰,以便使流进排屑槽的水、冷却液和油等能及     

电磁式轴向深孔振动钻削装置的设计与分析

深孔的钻削过程中,经常会产生连续的带状切屑,堵塞在孔内,极易划伤已加工表面或者发生卡钻与断钻事故。设计一种电磁式深孔振动钻削装置,可通过改变交流电的频率和大小调整其钻杆频率与振幅,并与负压抽屑装置配合使用,显著特点是结构简单,振幅与频率调整方便,解决了深孔加工过程中断屑排屑困难的问题,提高深孔的加工质量。     

孔加工中负压排屑、断屑的分析

通过对孔加工中负压排屑、断屑的理论分析,确定了有关结构、参数之间的关系,同时提出了负压断屑及强力负压孔加工等新概念,为设计的合理化提供了理论基础。     

电磁式深孔振动钻削装置的设计

深孔钻削中,经常会有连续的带状切屑导致断钻事故。设计一种电磁式深孔振动钻削装置,通过改变交流电的频率调整其钻杆频率与振幅,并与负压抽屑装置配合使用,可解决了深孔加工过程中断屑排屑困难的问题,并提高深孔的加工质量。     

深孔加工关键技术研究

分析了航空航天制造业中的一项关键技术——深孔加工工艺技术的特点以及影响深孔加工的各种因素。应用高效抽屑技术和机电一体化技术，研制推出了新型深孔加工技术及其装置——可调式高效负压抽屑装置和电磁式过载保护装置。通过试验证明，进一步优化了负压抽屑装置结构设计，从而使排屑更为流畅，大大提高了深孔加工的精度和生产效率。