导向梯形固阀塔板在丙烷脱氢装置中的应用效果分析

对鲁姆斯公司Catofin固定床丙烷脱氢工艺来说,理论丙烯平衡浓度为44%左右,导致丙烯分离塔的丙烯进料浓度较低、丙烯分离塔塔径大、气液通量大等后果。导向梯形固阀塔板具有塔板效率高的优势,结合六溢流布置方式,可满足大通量、高精度的分离要求。针对国内第二套引进的某丙烷脱氢装置,导向梯形固阀塔板在丙烯分离塔中被首次成功应用,打破了国外垄断。     

合成气一步法制二甲醚的一种分离流程

针对合成气一步法制备二甲醚的工艺路线,在进行了二甲醚吸收和精馏的实验基础上,提出了用水吸收一步反应冷凝后气相产物中的二甲醚的分离工艺流程:反应冷凝液相与吸收后的液体混合后进入二甲醚精馏塔,二甲醚产品从精馏塔侧线引出,塔底甲醇和水去甲醇精馏塔。在实验数据的基础上,对二甲醚分离工艺流程进行了模拟计算。     

一种用于聚甲氧基二甲醚合成的多段式反应塔及聚甲氧基二甲醚合成工艺装置

正本实用新型公开了一种用于聚甲氧基二甲醚合成的多段式反应塔及聚甲氧基二甲醚合成工艺装置,所述多段式反应塔塔体从上至下包括至少两层反应段,且每层反应段设有塔板并构成弯折流道,塔板之间填装有催化剂,相邻两层的反应段之间还设有气体上升管,反应塔塔顶还设有气相出口;每层反应段均设有带阀门的进口和出口。本实用新型有效     

低温甲醇洗装置甲醇/水分离塔改造

通过计算认为甲醇／水分离塔塔板从泡罩改名为高效复合塔板后，能够使贫甲醇中水含量降到0．5％以下，整个装置的运行工艺得到改善，起到较好的节能效果。     

加压精馏分离乙二醇二甲醚/异丙醇工艺研究

在制药工业药物合成的工艺路线中产生了含水的乙二醇二甲醚(DMEN)-异丙醇混合溶液,环保和工艺均要求对其进行分离。从热力学原理分析了DME和异丙醇的性质,通过化工模拟软件PROII对分离含水的DMEN-异丙醇混合液的加压精馏进行了模拟研究。分析各个因素对分离效果的影响,得到了含水(1.0%)的DMEN-异丙醇混合液的加压精馏优化工艺条件:精馏塔的理论塔板数为50,原料进料位置为第30块理论板,回流比为4,操作压力为6 atm。在该工艺条件下,分离得到的DME质量分数可达到98.53%,异丙醇的质量分数可达到97.52%。同时,对生产过程混合溶液中水含量的不同对DMEN-异丙醇分离的影响进行了研究。     

垂直筛板液体提升量的研究

依据垂直筛板的传质过程和一些实验关联式,结合脱苯塔汽提段的实际设计数据和运行结果,分析了不同形状的帽罩、不同的帽罩布置方法以及板孔气速这些因素对垂直筛板塔板液体提升量和塔板效率的影响,得出结论:与其他的帽罩形状和排列方式相比,设置分离板的方形帽罩以方阵形式排列,并且将板孔气速取值控制在8.0—15.0 m/s,可有效提高塔板的液体提升量及塔板效率。将其应用在垂直筛板塔板的实际设计中,便可获得较高的液体提升量和塔板效率。     

垂直筛板构件强化SDS在泡沫分离液相吸附的研究

为提高表面活性物质在泡沫分离液相的吸附,开发了一种液相安装垂直筛板构件的新型泡沫分离塔,以传统液相无构件的泡沫分离塔为对照塔,十二烷基硫酸钠(SDS)为体系,考察了装有垂直筛板构件的塔板层数、板间距和垂直帽罩数对气泡大小、SDS吸附密度和平衡时间的影响。结果表明在液相添加垂直筛板构件能有效增加SDS的吸附密度并缩短平衡时间。在塔板层数为5、板间距为60 mm和垂直帽罩数为4时,SDS吸附密度比对照塔提高58.8%。     

侧线精馏塔高效分离二甲醚-甲醇-水的稳态模拟与动态控制研究

利用Aspen Plus模拟软件对二甲醚-甲醇-水分离过程中的侧线精馏塔进行稳态研究,在设计规定下对侧线精馏塔的设计与操作参数进行确定与优化,最终获得侧线精馏塔的理论板数为52块,最佳进料位置为第32块塔板,侧线出料位置为第12块塔板,回流比为41,灵敏板为第3块塔板。通过Aspen Dynamics考察了进料流量扰动(±5%)和进料组成扰动(±5%)的工况下,侧线精馏塔采出的产品纯度、灵敏板温度、采出量、再沸器热负荷等参数均可达到平衡,恢复至设定值,模拟结果说明侧线精馏塔的控制方案有效可行。     

异丙醇-异丙醚-水三元物系分离的模拟与研究

提出了非均相层析-萃取精馏分离工艺,并基于Aspen Plus对该分离过程进行模拟研究,以得到质量分数为98.3%的异丙醚和99%的异丙醇,水相异丙醚的质量分数小于2×10-5,异丙醇的质量分数小于1×10-4为目标,确定了粗馏塔、醚精制塔、异丙醇精制塔、乙二醇回收塔最佳工艺参数。粗馏塔的理论塔板数为26,进料板位置为第13块理论板,摩尔回流比为0.14。醚精制塔的理论塔板数为23,进料板位置分别为第3和15块理论板,摩尔回流比为0.92。异丙醇精制塔的理论塔板数为25,进料板位置为第3和第18块理论板,摩尔回流比为2.85。乙二醇回收塔的理论塔板数为40,进料板位置为第15块理论板,摩尔回流比为0.08。总体工艺具有流程简单、产品纯度高、易于操作的特点。     

大通量塔板研究进展

综述了国内外大通量塔板研究的最新进展。通过对塔板操作原理的分析,提出了增大塔板通量的2种方法,将大通量塔板归为2类,详细介绍了国内外2类大通量塔板的结构和特点。在此基础上总结了大通量塔板开发的一些具体措施,最后讨论了大通量塔板的研究前景。     

组合导向浮阀塔盘在精馏塔中应用

在不改变塔径、板间距、降液管面积前提下,应用组合导向浮阀塔盘技术对氨吸收制冷装置高低压精馏塔进行改造。改造后设备处理能力提高40%以上。     

新型复合填料塔的传质性能研究

本文提出一种新型的复合填料塔设备,将穿流筛板引入到填料塔中。同普通填料塔相比,复合填料塔优化了液体分布和再分布装置,节省了大量空间,压降低,穿流筛板本身又有优良的传质性能,因此具有比普通填料塔更好的性能。并对复合填料塔传质性能进行了测定和关联,得到了传质性能基础数据,可为复合填料塔的设计应用提供参考。     

气液隔离相变全效塔板与小板距精馏塔

介绍了一项关于精馏塔板的最新发明专利。该发明抛开目前的气液两相在直接接触的传热中进行的实际上无法达到平衡的传质方式,使气液两相的传热过程在彼此隔离的情况下进行。每层塔板由两块无板孔的薄板组成,凭借间接传热在一层塔板上完成一次平衡蒸馏和一次平衡分凝:蒸馏残液流到下一层塔板,蒸馏产生的蒸气被分凝,凝液留在本层板继续蒸馏,分凝剩余则蒸气上升。汽、液的运动靠塔内3种不同的通道实现,该发明具有如下创新点:具有板效率高、板间距小、没有雾沫夹带。全效塔板的优势在于热力学上是在平衡状态下进行精馏;不足之处就在于动力学方面传热速率慢,弥补的方法是延长传热时间:现有塔板气相垂直穿过液相显然很快,新塔板气液两相水平逆向流动接触时间由塔径决定,大为延长。     

穿流栅板塔设计及其在氟化氢吸收中的应用

介绍了氟化氢吸收原理、流程 ,国内外氟化氢吸收设备的选型 ,满足工艺要求的穿流栅板塔的设计计算及应用。     

简单实用可调喷头盘在洗气塔的应用

采用一种简单、实用、可调的喷头盘对洗气塔喷旋式喷头进行了技术改造。介绍了原洗气塔喷头的安装形式和存在的问题;论述了新型喷头盘的设计原则、结构特点和安装调试要点。使用结果表明,新型喷头盘可降低洗气塔阻力,增加产气量,适宜于小塔通过大气量的扩容技术改造。     

采用高效塔盘和填料综合成组技术改造催化主分馏塔

针对催化分馏塔的工艺特点，在不改变塔体的基础上，提出了ADV高效塔盘和SP规整填料的综合成组技术，并应用该技术时塔内件进行改造，实现了催化主分馏塔的扩能及综合性能的完善。与改造前相比，改造后的催化主分馏塔处理能力增大，操作弹性提高，压降减小，分离效率提高，能耗降低；消除了操作过程中的瓶颈，保证了汽油降烯烃的要求。     

基于CAGD的板式塔负荷系数确定方法

采用计算机辅助几何设计的方法(CAGD法),对史密斯关联图进行计算机精确描绘.利用Visual Basic和AutoCAD混合编程进行计算机准确查图,利用Visual Basic进行人机交互界面设计和前台运算,AutoCAD技术进行后台图形处理,准确确定给定条件下的板式塔负荷系数.     

甲醇生产的新型精馏设备──复合塔

复合塔板在年产一万吨甲醇生产精馏装置中获得了成功的应用。预蒸馏塔有４０块复合塔板，塔总高１７ｍ，主精馏塔有６０块复合塔板，塔总高２４ｍ，与浮阀塔相比塔板数和塔高均有大幅度下降。     

甲醇精馏塔新型高效塔板及填料简介

简要介绍了几种新型高效甲醇精馏塔塔板及填料，并分析了其工作原理和结构特点。     

1000万吨常压蒸馏塔顶部非正常工况的分析

镇海炼化公司第三套常减压装置从2004年5月开始在实际运行中出现分离效率下降及局部超负荷的问题。针对此问题,作者收集了常压塔操作的各项相关参数,利用数理统计方法对出现的问题进行了分析与推测验证,并结合停工的实测结果对分析的原因进行验证,最终确认造成上述问题的主要原因是因常压塔顶部低温H2S—HCl-H2O腐蚀严重造成的塔板堵塞,并提出相应的对策。