D97合金口琴形扁管在不同状态下的组织分析

D97－H112铝合金口琴形扁管是制造全铝－带式汽车空调器的又的新型铝合金材料。论述了采用Conform连续挤压工艺生产D97－H112口琴形扁管工艺过程中，合金在铸轧状态、高温退火状态，H112状态的组织特征，并分别了该合金的强化机理。     

基于数值模拟的铝合金四通管双向挤压精密成形工艺优化

针对四通管传统成形工艺的不足,提出一种铝合金四通管的双向挤压精密成形工艺。首先,根据铝合金四通管双向挤压精密成形工艺的原理,在三维软件SolidWorks中建立坯料和成形工具的三维模型,将其导入Deform-3D中建立数值模拟的有限元模型,进行初步模拟分析。然后,根据文献调研和初步模拟分析结果确定影响零件成形质量的主要因素为坯料温度、挤压速度和模具预热温度。采用正交试验方法对铝合金四通管双向挤压精密成形工艺进行试验设计,以坯料温度、挤压速度和模具预热温度作为试验因素,以最大等效应力和最大冲头载荷作为优化目标,利用Isight软件建立了响应面近似模型并求解得到铝合金四通管双向挤压精密成形最优的工艺参数组合为：坯料温度为374℃、挤压速度为5 mm·s^-1、模具预热温度为281℃。最后,采用优化的参数组合进行模拟验证,得到优化后的四通管零件无成形缺陷,且其最大等效应力和最大冲头载荷与多目标优化结果的误差小于3%。模拟结果表明,所提的四通管双向挤压精密成形工艺可行,可有效提高四通管的生产效率和材料利用率。     

无润滑挤压铝合金管工艺参数的确定

采用无润滑方式挤压铝合金管，可有效消除挤压管内表面常见的各种擦伤缺陷，得到内表面质量优良的管材，分析了工艺因素对实现无润滑压铝合金管的影响，提出了主要工艺参数选择或确定的依据。     

铝合金管液态挤压的成形工艺

简介了液态挤压工艺的特点,确定了铝合金管液态挤压的成形工艺,给出了实验结果,叙述了液态挤压对ZL108铸铝合金管组织和性能的影响。     

汽车发动机用6A02铝合金管材挤压速度仿真优化

如何实现6A02铝合金在汽车发动机上广泛使用对于汽车发动机发展有着重要作用.而合适的挤压速度范围是实现6A02铝合金管材挤压的关键因素之一.以6A02铝合金管材(φ29 mm×4.5 mm)挤压工艺过程为研究对象,基于DEFORM-2D软件模拟研究了挤压速度对载荷及模口坯料金属峰值温度的影响规律.获得了该规格6A02铝合金管材在250 kN挤压机上的合理挤压速度范围约为25～45 mm/s.     

挤压铸造工艺参数对柱塞式大高径比ZA27合金铸件力学性能的影响

研究了大高径比(M=H/D=7)ZA27合金铸件的柱塞式挤压铸造.主要分析了挤压铸造工艺参数对大高径比ZA27合金的通体力学性能和显微组织影响规律,初步确定了适合大高径比ZA27合金铸件柱塞式挤压铸造的工艺参数.试验结果表明,挤压铸造能够改善大高径比ZA27合金铸件的通体力学性能,为扩大锌铝合金的应用范围提供了有力的技术保证.     

铝合金外螺旋面挤压成形数值模拟及试验研究

针对大螺距、大螺旋角铝合金外螺旋面(像罗茨机械增压器转子)的成形,本文提出了一种正向热挤压成形工艺。以铝合金6063为例,利用Deform-3D有限元数值模拟软件建立了铝合金外螺旋面挤压模型,并模拟了外螺旋面的挤压成形过程。分析了挤压温度、挤压速度、挤压比和毛坯长度等工艺参数对外螺旋面挤压成形的影响,并根据数值模拟结果进行了相应的挤压试验。结果表明:铝合金外螺旋面表面光洁,齿形填充饱满,长度方向上螺旋角分布均匀;大螺距、大螺旋角的铝合金外螺旋面的挤压成形工艺是可行的。     

2A70铝合金挤压型材生产工艺研究

介绍了2A70铝合金挤压裂型材生产工艺的研究情况。论述了2A70铝合金成分的控制范围、配料要求、熔铸工艺和挤压模具设计制造及修理技术，铸棒的均匀退火加热制度，挤压温度－速度、淬火、时效工艺参数的制定。通过对不同成分的2A70铝合金成分进行熔铸试验，在不同工艺制度下对2A70铝合金铸棒进行挤压试验，对2A70铝合金挤压型材进行不同工艺制度下的时效处理，最终研究出用于我厂生产的工艺制度。结果表明，采用此种工艺制度生产出了材料强度高、耐热性能好，用于生产现场后取得理想的效果。     

带翼内凸筋D形铝管连续挤压生产工艺研究

运用所制定的连续挤压工艺生产方案生产了传热性能高的铝内凸筋D形管，通过连续挤压工艺试验，对影响D形管机械性能的因素以及显著影响D形管传热效果的内凸筋高度的成形规律，从制定挤压工艺的角度进行了观察和分析，为进一步推广工业化生产提供了有价值的数据和理论指导。     

铝合金AL5454等通道挤压工艺的模拟研究

利用Deform-3D对铝合金AL5454挤压件进行ECAP工艺的模拟研究,得出了挤压过程中模具拐角、模具圆心角半径等对挤压件变形等效应力的影响规律,从而为ECAP模具设计、实验研究、工艺参数拟定提供理论指导。     

大型无缝铝管材固定针挤压工艺研究

介绍了几种无缝铝管材挤压工艺,采用理论分析、数值模拟与实验研究相结合的方法,对大型无缝铝管材固定针挤压工艺进行了研究。分析了固定针挤压时穿孔针的受力情况,建立了穿孔针受力的力学计算公式,得出了穿孔油缸系统压力变化公式。采用有限元数值模拟的方法,对无缝铝管材固定针挤压工艺进行了数值模拟,揭示了无缝铝管材挤压过程中穿孔针上拉力与行程曲线的变化规律,据此,提出了实现无缝铝管材固定针挤压工艺的技术路线。研究结果在55 MN油压双动短行程铝挤压机上进行了实验验证。     

连续铸挤生产铝管的研究

连续铸挤是一种先进的生产工艺,可以使液态金属直接连续成形,具有能耗低,废料少,生产效率高,产品质量好,设备投资少等许多常规挤压方法不具备的优点,但连续铸挤生产铝管要材处于试验阶段,仍有很多问题要解决。在大量试验的基础上,生产出了具有较好质量的１０６０（Ｌ２）管材,并探讨了连续铸挤法生产铝管材的工艺。     

中等扁度矩形铝合金波导管的研制

对影响波导管质量的模具因素和工艺因素进行了研究，找到了合理的过渡模孔形参数和最佳工艺方案，研制出规格为４０．４ｍｍ×１０ｍｍ×１．５ｍｍ的中等扁度矩形铝合金波导管。     

汽车空调器用铝合金盘管的开发

采用Conform连续挤压技术研制汽车空调器用铝合金盘管，获得生产汽车空调器用铝合金盘管的最新生产工艺。     

铝合金管材无润滑挤压穿孔针拉力的计算

提出了计算穿孔针上单位压力的方法 ,测定了 3种铝合金穿孔针单位压力的修正系数。用此方法和系数 ,修改了老压机的工艺 ,消除了事故 ,提高了管材质量 ,取得了经济效益。     

铝塑复合管的生产技术

介绍了铝塑复合管的性能和用途,结合开发和现场生产经验,详述了铝塑复合管的生产工艺及对原材料的要求,对生产中出现的问题提出了解决措施,通过对铝塑复合管的搭接式超声波焊接和对接式ＴＩＧ焊接比较,说明了两种方式各种合理经济的管材生产尺寸范围。     

T832状态6063铝合金汽缸管工艺研究

汽缸一般在控制往复的直线运动中传递巨大的压强，因此汽缸管需要良好的耐磨性、抗腐蚀性、精密的尺寸和足够的强度。通过正交设计方法，确定Ｔ８３２状态６０６３铝合金汽缸管的最佳生产工艺，并用硬质氧化工艺获得理想的氧化膜厚度，产品技术指标达到了美国ＡＳＴＭ Ｂ２１０标准，满足了国内用户的需求。     

铝合金XG18-2梯形管生产工艺的改进

针对铝合金XG18-2梯形管生产中存在的尺寸精度不够及表面质量低的问题,分析其产生的原因。对原生产工艺进行改进,一次拉伸成形改为过渡模拉伸成矩形后,再通过合理成形模具拉伸成形。     

高价铜、铁离子对钛材的缓蚀作用

研究了高价铜、铁离子对沸腾的酸性介质中钛管的缓蚀保护作用.结果表明,在40%Al2(SO4)3溶液中,当铜离子浓度达到0.01%(wt)时,可使钛的腐蚀率降到0.1mm/a以下,在pH=1的沸腾稀硫酸溶液中,当铜离子浓度达0.03%或铁离子浓度达0.01%时,可使钛管的腐蚀率降到0.02mm/a以下.     

反挤压铝合金管材用铸块的外观质量要求

考察和分析了反向挤压时金属的流动特点，以及铸块表面质量、尺寸精度对管材质量的影响，对反向挤压铝合金管材用空心铸块外观质量提出了要求。