高温再热蒸汽疏水罐液位计取样管道弯管泄漏原因

某电厂高温再热蒸汽疏水罐液位计取样管道弯管在运行中发生泄漏。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、硬度测试等方法，对弯管泄漏的原因进行了研究。结果表明：该弯管发生了应力腐蚀开裂，制造弯管时的热处理工艺控制不当，且内壁下部积水提供了腐蚀环境，最终导致弯管发生开裂并泄漏。     

含硫油气田埋地弯管应力分析研究

为了明确某含硫油气田埋地弯管受应力情况,通过对该油田埋地弯管受力因素分析,对影响弯管应力参数进行模拟计算。结果表明：弯管处应力随着运行温度的升高而增加,且近似呈线性关系;在运行温度较高的工况下,弯管处应力随着运行压力的增加而降低;在运行温度较低的工况下,弯管处应力随着运行压力的增加而增加;弯管处应力随着弯管角度的增加先增大后减小。综合各影响因素对弯管受力的影响变化规律,确定弯管处应力评价综合参数影响因子,对现场工程弯管受力风险可进行快速排查。     

丙烯腈反应器冷却水管束失效分析

某化工厂丙烯腈反应器冷却水管弯管部位发生爆管。对失效弯管的化学成分、宏观形貌和微观形貌进行了检查，对管内表面腐蚀产物、结瘤物及管内压力和流速等进行了分析。结果表明，失效弯管内表面呈蜂窝状结构；由于直管与弯管的管径差异，使弯管内壁凹面压力增大而导致气泡破裂造成气蚀条件；同时在弯管凸面沉积了结瘤物（铁的氧化物）。由此认为，冷却管爆管主要是因为水管弯管部位长时间气蚀磨损造成的，据此提出了延长设备寿命的措施。     

XLJ2000系列弯管流量计的应用

介绍了XLJ2000系列弯管流量计的工作原理、基本结构及性能特点。主要论述了XLJ2000系列弯管流量计在石油化工行业中的应用。结果表明，与传统的孔板流量计相比，XLJ2000系列弯管流量计具有实用性能优越、可保持流量系数长期稳定、检修周期长等特点，从实际使用效果来看，XLJ2000系列弯管流量计是一种极具应用价值的新型流量仪表。     

低温流体经过弯管时的空化现象分析

采用完全空化模型,对液氧流经弯管中时的空化现象进行了数值模拟.研究表明:由于弯管内侧流体压力低于外侧,当最低压力降低到空化核不稳定的临界压力时,空化首先在弯管内侧产生;入口速度增加、出口压力降低或流体温度升高,均会导致空化区域增大、强度增加.当空化区域扩展到一定范围时,管内大部分区域的流动状态达到基本稳定,空化现象对入口速度、出口压力等操作参数的变化不再敏感.此外,弯管的几何结构如曲率变化对空化现象也有相当大的影响.     

利用弯管测量流量的理论与实践

文章分析了流体在弯管内的流动特性，从理论上推导出流经弯管的流体流量与压差的关系的基本公式。利用PHOENICS软件对弯管内流体的流动速度、压力分布进行了计算，得出了流量与弯管内最大压差的关系与实验一致的结果，分析了弯管流量系数与弯管结构参数的关系。     

蛇形弯管几何参数计算的数学模型

运用图解法，在对蛇形弯管换面投影图进行投影分析的基础上，建立蛇形弯管各节圆柱管的轴线长，夹角及错心角等几何参数的计算数学模型。     

利用弯管测量流量的理论分析与实验研究

本文分析了流体在弯管内的流动特性，导出流经弯管的流体流量与压差关系的基本公式。利用PHOENICS软件对弯管内流体的流束和压力分布进行了模拟计算，得出了流量与弯管内最大压差的关系与实验一致的结果及弯管流量系数与弯管结构参数的关系。     

弯管内流体流动的模拟计算与实验研究

通过对弯管内流体流动进行数值模拟计算，分析弯管内流体流动的特性。实验研究表明，流经弯管的流量Q与弯管的内外侧压差Ap的函数、（2△p/ρ）平方根之间有较好的线性关系，以及当弯管结构参数在适当范围内变化时，其流量系数变化不大，近似为一常数。弯管作为管道流量的检测元件对直管段无严格的要求，在不同的直管段条件下，流量Q与压差△ρ的函数、（2△p/ρ）平方根之间几乎保持同样的线性关系。     

Cr25Ni35Nb+MA炉管立体弯曲制造技术研究

该文使用智能立体弯管机,研究采用中频感应热弯技术弯曲制造无焊缝式Cr25Ni35Nb+MA立体弯管的工艺。通过无焊缝式立体弯管减少对接焊缝的数量,可提升高温下裂解炉管的运行安全性。研究结果表明：智能立体弯管机通过精确控制能够实现无焊缝式立体弯管的制造,在加热温度880℃～930℃,加热宽度20mm～25mm,推进速度30 mm/min～40 mm/min工艺条件下,弯管的受力分析结果与几何尺寸变形规律一致,弯管外侧受拉壁厚减薄,内侧受压增厚,最大减薄率仅2.6%,椭圆度仅1.7%,渗透检测未发现表面缺陷,符合设计要求。证明无焊缝式立体弯管可替代组对焊接弯管,提高炉管安全性。     

电站管道工厂化制造中冷弯管伸长量的测定及应用

锅炉管道中口径小于Ф200mm的汽水和蒸汽连接管形状复杂，适于采用冷弯方法进行加工制造。若制造工序安排为夸管-弩后平台摆样下料-坡口-焊接-热处理-检验，尤其对管端短、形状复杂的弯管，弯后平台摆样下料、倒运、加工坡口、焊接、热处理工序的操作难度将非常大；而通过预先测定冷弯管的仲长量，在弯制加工前落料时，将单件弯管的总长度提前减去所有弯管角度的总伸长量，采用：直管下料-坡口-焊接-热处理-无损探伤-弯管-检验的工艺流程，将可以大大降低工序操作难度、提高工作效率、降低生产成本。同时，由于提前减去了弯制加工过程中的伸长量，对于大批量的弯管加工，将会大量减少管材的使用数量，降低材料成本，提高经济效益。     

湿度在弯管流量计测量流量时的影响分析

弯管流量计测量湿气体流量时,气体的相对湿度随着温度、压力的变化而变化,如采用固定湿度补偿,测量结果与真实值比会有较大误差.本文依据现场实例,结合弯管流量计测量过程,进行了详细的分析和说明.     

三维螺旋弯管的建模

为了解决弯管在弯曲角度、直径、节数等变化时的三维弯管展平曲线的坐标位置以及函数关系问题,以实现大直径弯管的三维设计与制造的自动化、一体化,通过利用工程数学及画法解析几何的方法,分析和建立了弯管在三维状态下的展平曲线方程,同时编写了相应的MATLAB程序.实践证明使用MATLAB解决三维弯管的CAD/CAM问题,比以往解决轴线在同一平面内的弯管[1]问题在工程计算上有一定优势.     

弯管元件机械阻抗研究

管路元件阻抗是管路系统振动和声学特性的表征，在管路系统减振降噪设计和计算中具有重要的用途。文章从弯管的振动方程出发，推导了弯管的阻抗计算表达式，并通过给定尺寸的弯管元件阻抗数值计算，分析了弯管相对于直管的机械阻抗差异以及参数变化对机械阻抗的影响。     

基于数值模拟的输气弯管抗冲蚀结构优化

从气井中开采出来的天然气不可避免地会携带固体杂质.这些固体杂质会对集气管线产生冲蚀损伤,弯管处尤甚.在现有弯管冲蚀规律基础上,为了更直观地找出冲蚀形貌,有针对性地提高弯管抗冲蚀性能,对常规输气弯管进行冲蚀规律的数值模拟研究,采用离散相(DPM)模拟离散颗粒的运动并选用Tulsa大学(E/CRC)提出的冲蚀磨损预测模型,通过试验对比验证了模型的可靠性.根据冲蚀磨损主要发生在弯管45°～55°处的特征,设计了3种优化弯管结构(渐扩弯管、突扩弯管、加导流片弯管)来减缓弯管处的冲蚀磨损.结果 表明:与等直径弯管相比,在相同运行工况下,渐扩弯管和加导流片弯管的最大冲蚀率分别减少了64％和34％,而使用突扩弯管反而会加剧弯管处的冲蚀.该结论可为弯管的抗冲蚀结构优化提供理论依据.     

氧化铁粉末化学组成对合成SHS复合弯管内衬陶瓷的影响

基于重力分离SHS法制备陶瓷内衬复合弯管 ,研究了氧化铁粉末化学组成对SHS复合弯管内衬陶瓷的影响 .研究发现在铝热剂相同质量分数条件下 ,存在于工业原料Fe2 O3 粉末的杂质比SiO2 添加剂对燃烧过程的稀释效应更为强烈 .在工业原料Fe2 O3 +Al体系中加入适量的Fe3 O4+Al体系 ,使燃烧温度、蔓延速率及SHS反应转化率均有所升高 ;但加入过量的Fe3 O4+Al体系 ,虽然使蔓延速率进一步增大 ,但却引起燃烧温度和SHS反应转化率有所下降 .实验表明 ,在工业原料Fe2 O3 +Al体系中加入 1 5 %的Fe3 O4+Al体系 ,使复合弯管内衬陶瓷性能达到并超过用分析纯Fe2 O3+Al体系所制备的复合弯管内衬陶瓷性能 .     

弯管流量计选型要点

通过对弯管流量计基础理论和实际应用情况的研究,针对弯管流量计具有的高精度标准化的90°弯管传感器加工及测试、差压取压位置、微差压精确测量、温压补偿修正四项关键技术特点,在弯管传感器加工工艺、差压测量仪表、安装方式、适用范围等方面提出选型建议,为用户科学合理选型提供参考依据,确保弯管流量计能够应用到适合的工艺上,充分发挥自身技术优势,解决工业生产中的流量计量难题.     

粉末预热温度对SHS反应过程和复合管质量的影响

采用ＳＨＳ铝热－重力分离法制轩陶瓷内衬细弯管，研究了粉末预热温度对ＳＨＳ反应过程和复合管质量的影响。实验发现，粉末和管材预热都有助于ＳＨＳ反应和提高复合管质量。在本实验条件下，粉末预热温度１２０℃，烘干时间４ｈ时，内衬管质量最佳。     

某汽轮机抽汽疏水弯管泄漏失效分析

某电厂汽轮机一抽汽疏水弯管在服役约4a(年)后发生泄漏,在弯管两颊出现了两条轴向裂纹,现场调查发现该弯管两端有4道环焊缝及补焊现象。采用宏观形貌观察、化学成分分析、金相分析、扫描电镜与能谱分析等手段对弯管泄漏原因进行了分析。结果表明:该管段内部介质中含有一定量的氯离子,在焊接残余应力及循环热应力的共同作用下弯管发生了应力腐蚀开裂和腐蚀疲劳开裂,最终导致弯管发生泄漏失效。     

铜管弯管工艺参数计算方法

制冷系统铜管弯管制备过程存在反复试弯带来的材料、人工浪费和弯管作业效率低下等问题,为保证在弯管前的下料制备中获得准确的下料尺寸和起弯点,通过理论计算和试验验证的方法对弯曲角度、铜管直径、壁厚、中轴线弯曲半径等变量对铜管弯曲拉伸变形量的影响进行研究,确定下料尺寸、起弯点位置、拉伸变形量等弯管工艺参数理论计算模型,实际作业效率提高30%～40%,材料利用率提高10%。