新型滚光刀在数控车床上的推广应用

表面粗糙度是机械加工企业加工零件质量好坏的一个重要指标。尤其是表面粗糙度要求特别高的零件,必须在磨床上加工才能保证质量。这样不但增加生产成本,而且降低加工效率,直接影响到产品的进度,这是很多制造企业的一大心病。我们通过对问题的分析,采用普通车刀和滚光刀分别进行车削加工,检测零件的表面粗糙度,发现用滚光刀加工在零件表面粗糙度相对较高的情况下可以实现"以车代磨"的效果,提高了加工效率,挖掘滚光刀的优点并加以推广。     

摩托车发动机左盖模型腔的数控加工

摩托车发动机左盖压铸模型腔属于较难加工的典型模具零件,该零件表面粗糙度要求较高(Ra1.6),且要经过热处理,它有尖角、深孔、窄缝需要加工,加工深度较大,从零件的加工工艺和刀具的应用阐述该型腔的加工策略。     

左右侧吊耳工艺分析

左右侧吊耳是某型机的关键零件,该零件毛料为模锻件,材料为40Cr Ni Mo A。该零件不仅尺寸精度、技术条件要求极高,而且机加表面粗糙度Ra0.1.6的要求也相对苛刻,给工艺制造带来了很大困难。加工左、右侧吊耳小端面槽时,表面粗糙度一直无法满足设计要求。     

航空机匣壳体衬套精密镗削加工技术分析

航空产品一般都是由复合低硬度金属材料制作而成的,比较常见的材料有镁合金、铝合金和铜合金等,航空发动机机匣的制作材料也是一样的。机匣零件在制作过程中对加工技术的精度有严格的要求,通常会选择镗削加工技术对机匣进行加工,可以提高机匣零件整体的精度。但是机匣内孔的粗糙度达不到机匣零件的加工标准,加工中应用刀具种类对零件加工的精密性有着一定的影响,对此,该文对航空机匣壳体衬套精密镗削加工技术进行了研究。     

N-3M立式炮塔铣床盘铣刀的改进

该文介绍N-3M立式炮塔铣床在加工平面时,使用盘铣刀加工平面零件时机床、刀具产生较大振动,工件表面粗糙度差,吃刀量较浅的问题,经过改进后得出的直柄小型盘铣刀适合N-3M立式炮塔铣机床的使用,可以解决加工平面零件时出现的刀具与主轴的振动和背吃刀量的问题,提高了零件表面粗糙度,满足加工平面零件的需求,提高生产效率和加工质量。     

基于表面粗糙度的机匣数控程序优化技术研究

航空发动机机匣零件多数为难加工材料,具有薄壁和大长径比等典型特征,根据工艺人员和操作工人的经验优化传统的数控加工程序,效率低,稳定性较差。本文提出采用数控程序切削力物理仿真的方法,基于控制零件表面粗糙度指标,对数控加工程序进行分段优化,确定不同程序段的切削参数,解决了机匣零件数控加工稳定性难以控制的问题。经过多次加工试验,验证结果稳定,工艺方案准确可行。     

喷丸材料及粒径对300M钢原始表面粗糙度的影响

过去的研究忽视了零件表面原始粗糙度对喷丸后形成的粗糙度的重大影响,而表面粗糙度又是考核喷丸质量的重要指标。采用车削、精车削和磨削3种加工方式在300M钢表面形成3种粗糙度,采用不同喷丸工艺,测定了300M钢喷丸前后的表面粗糙度,观察了材料表面形貌,研究了喷丸对300M钢表面粗糙度的影响。结果显示,铸钢弹丸对材料表面形貌...     

精密加工表面粗糙度测量数据分析评价方法的研究

随着零件制造工艺水平和对零件表面加工质量要求的提高,精密、超精密加工技术被广泛用于制造过程。这种超精密加工或微细加工使零件的加工精度达到了0.3μm以下,表面粗糙度Ra值<0.03μm,从而使以传统目测方法对这样的表面进行检验和评价已无法实现,取而代之的是一种全新的测量方法和分析处理手段。围绕这一课题,研究开发出零件表面检测系统,旨在对超精密加工零件的表面质量进行检测、分析与评价。     

薄壁轴瓦零件的车加工

轴瓦是燃气轮机、透平机等机器中常见的零件,它的各个方面的要求精度非常高,加工难度较高,尤其是薄壁轴瓦更有其特殊性。当这些特殊零件因设备等方面的局限性,而无法正常加工时,不仅给生产带来困难,生产周期无法保证,更使生产成本增加。为解决加工难点,针对薄壁轴瓦的材料性能、切削性能、结构等进行研究和分析,对其加工工艺进行多次尝试,经过多次分析-试验-改进,制定一套行之有效。工艺方法,达到预期目的在实际运用中取得理想的效果。     

高性能零件的性能与几何参数一体化 精密加工方法与技术

随着高端装备和产品的不断发展,对装备和产品制造的性能要求也越来越多和越来越高,涌现出一大批高性能指标要求的关键零部件,其加工已由以往的单纯几何形状和尺寸精度要求,跃升为以性能要求为主、性能与几何参数一体化的精密加工要求。这些高性能零件多呈精密复杂曲面、超高精度,以及材料超硬、超脆、超黏等难加工特征,其性能受几何、材料等多因素耦合作用,采用传统工艺进行精密加工制造十分困难,存在废品率高、加工效率低,特别是性能指标难以保证等难题。从高端制造装备业的需求出发,提出并阐明了高性能零件的特点、分类以及数字化可控去除加工方式的内涵,在此基础上指出了四类高性能零件精密加工所涉及的关键问题,并着重介绍了这些问题的研究现状、存在的难点和可行的解决方案,为面向高性能要求的性能与几何参数一体化的加工理论、方法和工艺技术体系的建立提供参考,以解决高性能零件的精密制造难题。     

小直径环形机匣车铣加工表面质量研究

机匣加工厂燃烧室机匣工段承制的零件因为目前的车、铣加工之后无法满足被加工零件的平面度、粗糙度要求,全部需要在车、铣加工之后周转至钳工进行研磨,周转周期长且钳工工作量比较大。该次攻关主要通过刀具优化、数控程序、装夹优化和工装优化等方面开展工作,找到适合零件的加工方式,最终取消所有零件的研磨工序,减少零件周转。     

某精铸燃烧室机匣后支承工艺研究

该零件是某型发动机燃烧室机匣后支承,是发动机与飞机连结的重要零件。该零件毛坯为Inconel718精铸材料,属于难加工的高温合计材料,国内对应牌号为GH4169。该零件结构复杂,加工过程极易变形,是一个对加工过程要求较高的零件。该零件的所有孔加工受关键零件的孔加工控制,所有的加工要素均受外方严格控制。     

基于有限元分析的薄壁圆环零件加工工艺研究

目的 针对薄壁圆环零件刚性差、强度弱、加工过程中易发生受力变形的难题,基于薄壁圆环零件加工成形工艺,优化零件的加工工艺和装夹方式。方法 考虑到工艺对零件加工质量的影响,对零件的加工方法和装夹方式进行研究,提出一种新的加工工装,运用ANSYS软件对零件装夹受力情况和振动变形进行有限元模拟仿真分析。结果 该工装不仅能够防止零件发生应力集中,还提升了零件加工精度和表面质量,工装设计为一夹一顶方式,只需调整顶尖压紧力便可确保圆环件在加工中不会发生变形,同时拆装方便,提高了生产效率。结论 对于薄壁圆环件的数控加工,可通过科学设计零件加工工艺流程和装夹工装,解决零件受力变形问题,保证薄壁圆环零件的尺寸、形位公差和表面粗糙度符合要求,提高了生产加工效率,满足产品批量生产使用要求,为类似薄壁件的加工提供了参考。     

高温合金低压涡轮盘机械加工技术研究

以GH4169低压涡轮盘为载体,研究、确定高温合金低压涡轮盘型面的加工工艺以及合理的加工路线。针对高温合金材料难加工的特点进行切削加工试验,摸索该材料的加工特性,确定最佳加工工艺路线、切削参数,研究最适合的刀具材料,不但满足零件尺寸精度,表面粗糙度和技术要求,而且要有效的延长刀具的使用寿命。进行分析高温合金材料车加工变形规律,并提出控制加工变形的有效措施;还进行研究、确定高温合金低压涡轮盘榫槽拉削加工工艺研究试验。     

轴承左右收集器的加工技术

轴承易损件的零件左右收集器是薄壁零件,零件的外圆与内孔的尺寸精度为6级精度,且零件的壁厚只有4．5mm,最薄处只有2．5ram,技术条件要求严格。该零件的材料为高温合金,切削性能差,容易产生让刀现象,为了加工出合格零件,从零件的整体结构和材料入手,分析该零件的加工难度和材料的组织结构及加工特性,介绍了加工该零件所需的工艺装备的设计过程,确定加工零件的工艺切削参数,得到了一些对零件的生产有意义的结论,为提高生产率和加工此类薄壁件提供了依据。     

真空吸附铣削夹具的设计及加工

真空夹具研究中心的主要任务是对工作薄进行仿真和优化。目前,壁零件的加工也成为机械制造领域的一项重要任务,薄壁零件的零件细腻、刚度差,并且其加工过程难以控制。由此产生的变形会造成加工误差,因此薄壁所需的尺寸和定位精度往往非常高。影响板材零件加工精度的主要原因是加工零件的变形。采用高速铣削可以减少加工工件因切削力、切削温度、切削振动等影响而产生的变形,明显减少了由于加工工件变形引起压缩的情况,提高了工件加工精度,降低了表面粗糙度。该文在介绍吸气装置真空结构和工作原理的基础上,重点介绍了真空泵设备在高速磨削细部的结构元件和应用。     

铝合金盖板结合件工艺过程改进

铝合金盖板是我公司新型梳棉机主关件之一，其设计精度要求高，加工难度大，在组织加工过程中，我们进行了一系列的实验和分析研究，经过加工验证，最终确定了合理的加工方案，使零件达到了设计要求。     

新结构钛合金薄壁低压轴工艺研究

低压轴为发动机上的重要的钛合金薄壁回转件,该零件尺寸和技术条件多,精度要求高,特别是内孔加工难度很大。经过分析研究,合理安排工艺路线和加工方法,选择合适夹具和刀具,研究具体加工方案。     

焊接叶盘组合件加工探析

本文论述的是焊接结构整体叶盘组合件的加工方法。所介绍的零件为发动机压气机风扇三级焊接结构整体叶盘组合件。零件材料为钛合金材料,通过叶片、叶环、盘焊接而成。本文从零件精度要求、加工工艺路线介绍了叶盘整体情况,从叶铣削、车削加工中的零件装夹、程序编制、加工参数、刀具选用和切削用量等方面介绍了加工方案。     

内外圆表面滚压加工

介绍一种内外圆表面精加工的斩方法--滚压加工.利用硬质合金滚压头对零件内外圆表面旋转挤压,使金属表面产生塑性变形,从而达到零件的尺寸精度和表面粗糙度要求,并在表面产生残余压应力.该工艺替代了磨削加工和喷丸处理,大大提高生产效率并降低了生产成本.