从低浓度钴料液中制取粗制氢氧化钴的研究

现行的氧化镁沉钴工艺,沉钴前液钴浓度较高,普遍为2g/L～10g/L,对于含钴浓度在1g/L～2g/L的溶液中沉钴,产品质量较不稳定,所得粗制氢氧化钴产品中钴品位偏低,镁含量偏高,为后续生产及销售带来不利影响。为提高低钴溶液制取粗制氢氧化钴产品质量,提高产品主品位,降低杂质含量,本文根据生产工艺特点,重点研究了氧化镁制备浓度、反应时间、反应温度、反应终点pH值等因素对粗制氢氧化钴产品主含量及杂质的影响,摸索最佳工艺条件。通过控制氧化镁配置浓度5%,反应时间4小时,反应温度40℃,控制反应终点pH值7.4-7.6,可得到高品质氢氧化钴产品,产出粗制氢氧化钴产品主含量≥35%,镁含量≤6.5%。     

粗制氢氧化钴产品提钴降镁工业试验及优化

为获得符合行业标准的粗制氢氧化钴产品,并降低产品中杂质镁的含量,增加企业利润,以沉钴前液为研究对象,采用两段沉钴工艺制取粗氢氧化钴。在反应温度45℃、搅拌速度900 r/min、氧化镁浆液浓度10%、反应时间4 h、反应终点pH=7.4~7.5的条件下进行一段沉钴,并在搅拌转速170 r/min、液固比4∶1的条件下对一段沉钴滤饼洗涤20 min,可获得含钴35%,含镁低于6%的粗制氢氧化钴产品,达到二级工业品要求,该试验数据能够很好地指导工业生产。在二段沉钴前液含钴0.27 g/L,温度30℃,采用15%的石灰浆进行二段沉钴,反应时间约2 h,反应终点pH=7.9~8.2时,最终溶液中的钴离子浓度可降至0.05 g/L以下;当终点pH为9.5~12时,溶液中镁的离子浓度可低于1 g/L,达到直接外排的环保要求。     

钴渣制备氢氧化高钴的试验研究

某锌冶炼公司湿法一、二期系统净化工序所产钴渣含钴低(Co4%～6%),含锌高(Zn10%～13%),直接外售不经济,拟将钴、锌从渣中分离,生产氢氧化高钴成品,以提高经济效益。公司经过多次试验确定了氧化焙烧-硫酸化焙烧-酸浸-双氧水氧化除铁-过硫酸铵氧化除锰-过硫酸铵氧化沉钴-沉钴后液除镍镉的工艺,较佳工艺条件全流程试验结果为:钴总回收率91.52%,锌总回收率90.66%;所得粗氢氧化高钴含钴50.69%,纯度94.56%,将此产品酸性洗涤除去锌镉可得到含Co(OH)_3 98%纯度的工业级氢氧化高钴成品;所得除镍、镉后液质量可达到返炼锌系统净化工序的要求。     

钴盐浸出液沉钴工艺研究

文章以氧化镁和氢氧化镁为沉淀剂进行沉钴反应,将钴盐浸出液中的钴与其它有价金属分离出来,得到沉钴渣(粗制氢氧化钴)。探究了氧化镁、氢氧化镁和氢氧化镁渣的沉钴效果,并验证了氢氧化镁前处理对沉钴效果的影响,同时对比了不同松装密度氢氧化镁沉钴率。结果表明,氢氧化镁的沉钴率(68.28%)低于氧化镁(90.62%),氢氧化镁物料状态对沉钴效果有较大的影响,浆化后的氢氧化镁沉钴率显著提高(80%),而使用轻质氢氧化镁浆化后沉钴率进一步提高(92.57%)。     

两段沉淀法处理刚果(金)低品位氧化钴矿制备粗制钴盐的研究

以刚果(金)低品位氧化钴矿冶炼过程净化后液为原料,提出了采用两段逆流沉淀法制备高品质粗制氢氧化钴的新工艺,并考察了影响沉淀过程的各种因素。试验结果表明,在反应时间2.5 h、反应温度25℃、氧化镁的加入量为溶液中钴的摩尔量的1.6倍、氯化铵的加入量为溶液中钴的摩尔量的0.4倍、搅拌速度350 r/min的条件下,钴沉淀率为99.29%,所得氢氧化钴中镁含量为1.50%。     

从含钴萃余液中制取粗氢氧化钴的试验研究

利用活性氧化镁浆沉淀含钴萃余液中钴离子制取粗氢氧化钴,存在沉钴产品质量不稳定的问题.针对此问题,本文考察了氧化镁质量浓度、反应温度、反应终点pH值、钴离子浓度、铜离子浓度和洗涤液固比对氢氧化钴滤饼中钴含量和镁含量的影响.条件试验结果表明:活性氧化镁浆质量浓度在2％ ～ 10％时对粗氢氧化钴质量影响不大;沉钴反应温度高于...     

钴渣的综合利用研究

对西北铅锌冶炼厂二段净化渣处理过程中产生的钴渣进行综合利用研究,通过酸浸、除铁、沉钴等工艺过程,成功分离了Zn、Co、Cd等有价金属,并制成了硫酸锌、碱式碳酸钴和海绵镉等产品,钴、锌、镉的总回收率分别达到了99 3%、77 0%、96 5%。     

净化钴渣资源化利用

针对新型试剂除钴工艺产生的有机钴渣存在锌高、钴低及回收难度大等问题,通过试验研究提出了钴渣水洗—转化—氧化浸出工艺回收锌、钴等有价金属的方法,并得到了最佳工艺参数。转化工序：硫化钠为转化剂,按照理论量添加,液固比5︰1,转化温度65 ℃,反应时间120 min,pH=6~7。氧化浸出工序：过硫酸铵为氧化剂,分两段氧化浸出,一段浸出过硫酸铵按照理论量0.6倍添加,液固比3︰1,反应温度80 ℃,反应时间4 h,终点pH=2.5;二段氧化浸出过硫酸铵按照理论量0.6倍添加,液固比5︰1,反应温度80 ℃,反应时间4 h。钴元素富集到10%以上,锌回收率达到81.8%,除钴试剂再生的可重复利用,工艺操作简单,可与湿法炼锌系统无缝衔接。     

离析焙烧-磁选法富集磁铁矿尾渣中钴的工艺研究

研究了离析焙烧-磁选法富集磁铁矿尾渣中钴的工艺条件。正交试验结果表明,炭粉加入量对精矿产品钴含量的影响最大,其次是焙烧温度,最后是氯化钠加入量。炭粉加入量、焙烧温度的提高均有助于钴的富集,在焙烧温度1 200℃、炭粉加入量20%、氯化钠加入量4%、焙烧时间2h的条件下,精矿钴品位可达到0.044 5%,钴回收率为75.35%。     

铁氰化钾电位滴定法测定粗制氢氧化钴中钴

锰会干扰电位滴定法对钴的测定,而粗制氢氧化钴中锰含量较高(质量分数达8%),因此,将电位滴定法应用于测定粗制氢氧化钴中钴时,需要考虑锰的干扰。实验通过对HG/T4506—2013工业氢氧化钴中钴标准检测方法的前处理阶段做出改进,用盐酸溶解样品后,在含磷酸的溶液中用高氯酸将锰(II)氧化为锰(III),再用氟化氢铵络合掩蔽锰(III)从而消除了锰的干扰。在氨性环境中,用过量的铁氰化钾将钴(II)铵络离子氧化成钴(III)铵络离子,再用钴标准滴定溶液返滴定过量的铁氰化钾,最终建立了电位滴定法测定粗制氢氧化钴中钴的方法。参照粗制氢氧化钴中锰与钴的质量比,配制锰与钴的质量比在13.7%~52.0%范围内的粗制氢氧化钴模拟样品,按照实验方法进行测定,钴的回收率在99%~101%之间,这说明锰对钴测定的干扰可忽略。将方法应用于粗制氢氧化钴的检测,相对标准偏差(RSD,n=15)为0.19%~0.26%,加标回收率为99%~104%。采用实验方法测定粗制氢氧化钴实际样品,测得结果与电位滴定法-电感耦合等离子原子发射光谱法相结合所测得的结果基本一致。     

赞比亚某铜钴矿金属回收试验研究

赞比亚地区铜钴矿资源品位较低,铜钴赋存状态复杂,浸出和回收技术不成熟.某冶炼厂对此地区铜钴矿采用“浸出-萃取-净化-沉钴”工艺生产粗制氢氧化钴,浸出工段在生产过程中水量过剩,在净化工段前,萃余液中钴难以富集,造成资源浪费.本文采用酸浸还原-Lix984萃取-HBL110萃取工艺对此铜钴矿进行了试验,取得了满意效果:采用...     

从钴锂膜废料生产钴产品

根据钴锂膜废料的组成特点 ,本工艺通过碱煮除铝、盐酸溶钴、深度净化除铝铁和铜、草酸铵沉钴 ,再锻烧成氧化钴 ,或用氢气还原成氧化亚钴或钴粉 ,钴直收率为 91 5 % ,总回收率 95 4%。酸溶过程中采用两段浸出 ,使浸出渣含Co <1 0 % (质量分数ω) ,钴浸出率 >99 5 % (ω)。净化过程中采用喷淋法 ,终点pH值控制为 5 0～5 5 ,Al3 、Fe3 、Cu2 等杂质在同一个工序中被彻底除去 ,渣含钴平均约 1% (ω)。     

从碳酸锰矿中综合回收钴镍的方法研究

低品碳酸锰矿中钴镍含量较低,提锰生产过程对其中的钴镍往往不加回收,未能实现资源的综合利用。结合金属锰的生产工艺,研究了从低品位碳酸锰矿中综合回收钴镍的方法。研究结果表明:碳酸锰矿制备溶液过程中,钴镍的回收率分别为24.97%和21.50%,回收率偏低;硫化沉淀通过两次浮选后,精矿中钴品位为10.72%,镍品位为13.94%,将该精矿在马弗炉中焙烧,得到的产品中钴含量达到27.66%,镍含量达到30.92%,硫化钴镍可通过焙烧进一步富集钴镍,实现低品位碳酸锰矿中钴镍资源的综合回收。     

某含砷铜钴矿选矿工艺试验研究

某铜矿含铜0.58%,并含有0.0085%的钴,钴主要赋存于毒砂中,属含砷难处理矿石。针对该铜矿的矿石性质特点,试验采用铜钴依次优先浮选工艺回收铜和钴,解决了铜精矿含砷高的问题,获得了合格铜精矿。小型闭路试验可获得铜品位26.03%、含砷0.30%、铜回收率96.19%的铜精矿以及钴品位0.26%、含砷7.45%、钴回收率40.38%的钴精矿。     

某海外湿法炼铜厂湿法炼铜工艺中钴金属的回收利用

目前很多中国企业在海外开采铜矿生产阴极铜,但是很多铜矿中伴生的钴金属并未得到很好的回收与利用,而是随着尾矿进去尾矿库堆存,造成了资源的浪费。结合某海外湿法炼铜厂工程实际案例,利用湿法炼铜工艺产生的低铜萃余液回收钴有价金属。低铜萃余液中含有铁、铜、锰等杂质离子以及钴有价金属,需先去除铁、铜、锰等杂质再回收钴金属。本案例采取除铁、除铜、沉钴、除镁、干燥的工艺流程,在低铜萃余液中依次加入石灰乳浆液除铁,加石灰乳浆液除铜,加氧化镁沉钴,加石灰乳浆液除镁,进闪蒸干燥等工序生产粗制氢氧化钴。     

新疆某钴矿选矿试验研究

通过试验研究 ,确定采用浮选 -磁选联合选矿工艺流程 ,浮选工艺产出钴精矿 ,浮选尾矿经磁选产出铁精矿 ,钴精矿品位 0 .6 4 5 % ,回收率 77.15 % ,铁精矿品位 6 2 .76 % ,磁铁矿回收率86 .89% ,为开发该矿山及选厂工艺流程设计提供切实可行的技术依据     

以低品位铜钴矿制取氧化钴的工艺研究

研究了从低品位铜钴矿制取氧化钴的工艺流程。该工艺能生产电子级氧化钴、电解铜,全流程钴的回收率为85.10%,铜的回收率为89.78%,具有较好的技术经济指标。     

新型除钴剂DCR硫酸锌浸出液净化除钴的工艺

研究了新型除钴剂(简称DCR试剂)脱除硫酸锌浸出液中杂质钴的工艺,考察了除钴剂用量、反应时间、反应温度、亚硝酸钠的添加量对除钴效果的影响.试验结果表明较优的工艺条件为:除钴剂为4 g/L,时间为60 min,温度为60℃,亚硝酸钠的添加量为0.6 g/L.在此条件下,钴的脱除率达到98.42%.     

铜钴伴生硫化矿火法冶炼过程钴的分配计算

针对铜钴伴生硫化矿冶炼的难题,提出了氧化造锍熔炼—还原造锍熔炼—氧化吹炼的工艺流程,以提高钴回收率、缩短钴回收流程。对氧化造锍熔炼—还原造锍熔炼过程中钴的分配比进行了计算。结果表明,在氧化造锍阶段,低操作温度和低冰铜品位可大幅提高钴在锍和渣中的分配比;在还原造锍阶段,低的还原温度和造高含铁冰铜都有利于钴的富集和回收。在典型的闪速熔炼—还原贫化工艺过程中钴的最大回收率为65%,可通过改变操作工艺条件来提高钴回收率。     

加压酸浸法回收红土矿中的镍、钴

研究了某褐铁矿层红土矿加压酸浸处理工艺,通过小试确定了各工艺过程的最佳条件.加压酸浸:温度为255℃,加酸量为250 kg/t,时间为60 min,矿浆体积分数为30%,镍、钴浸出率分别为98.23%和98.77%;矿浆中和:终点pH为1.5~2.0,时间为60 min,温度为90℃;溶液处理采用两段除杂法:用氢氧化钠进行镍、钴沉淀,终点pH为7.6,得到了氢氧化镍钴中间产品;用氧化钙沉淀废水中的金属离子,使废水达到排放要求.