自动化纳米电刷镀技术再制造连杆大头轴承座孔

鉴于手工电刷镀技术存在受操作人员的经验影响大、镀层质量不稳定、效率低且劳动强度大等缺点,研发了自动化纳米电刷镀技术及一台用于回转工件表面刷镀的样机,对比研究了手工和自动化电刷镀制备的镀层性能,针对连杆大头轴承座孔研制了再制造专机。结果表明,自动化纳米电刷镀技术可制备高质量镀层并显著提高生产效率。     

襟翼作动筒活塞的电刷镀修复工艺

为解决飞机襟翼作动筒磨损失效活塞的修复问题,开展了电刷镀镍-钨修复镀层的研究.通过对飞机襟翼作动筒活塞失效原因的分析,提出了修复该零件的新工艺.采用电刷镀特殊镍--Ni-W镀层体系,提高了镀层与基体、镀层与工作层的结合力.当镀层厚度为28 μm时,镀层硬度达到705 HV;网格剥离试验表明,镀层无脱落,附着力良好;弯曲试验表明,镀层无脱落;杯突高度为5.1 mm;镀层磨损量为0.118 mg/次,与基体(0.119 mg/次)耐磨损性相当.试验表明,通过这种工艺,可以获得满足修复磨损活塞要求的镀层.     

电刷镀技术的发展与应用

电刷镀技术具备镀层与基体结合强度高、修复效率有稳定的物理性能、化学性能,被广泛的应用到国民经济的各个领域。本文从电刷镀工艺三个要素分析了电刷镀技术的新进展。     

电流密度对自动化电刷镀Ni镀层组织结构和性能的影响

为提高电沉积镀层质量和自动化程度,开发了新型的自动化电刷镀技术。利用扫描电镜、X射线衍射仪、透射电镜、X射线应力测试仪、数显显微硬度计和显微磨损试验机考察了不同电流密度下制备的电刷镀Ni镀层的组织结构和性能,并与电镀Watts Ni对比。结果表明,应用电刷镀制备的镍镀层组织平整致密,无针孔、麻点等缺陷;随着电流密度从4A/dm2增加到16A/dm2,电刷镀Ni镀层的(111)面择优取向逐渐降低,(200)面择优取向逐渐增加,镀层的晶粒尺寸和应力逐渐增大,硬度约在500～600HV之间波动,镀层磨损失重由6.8mg降低到5.2mg。     

发动机叶片纳米颗粒复合电刷镀后的性能

针对某型发动机压气机整流叶片榫头磨损,应用纳米颗粒复合电刷镀技术进行修复.通过控制电刷镀工艺参数,获得了性能稳定的纳米颗粒复合镀层,并检测了镀层的结合强度、显微硬度、基体渗氢量、耐磨性能及接触疲劳寿命.结果表明:n-Al2O3/Ni镀层、n-SiO2/Ni镀层以及快镍镀层的结合强度均能满足使用要求;与快镍镀层相比,n-Al2O3/Ni镀层硬度提高了25%,对基体的渗氢量降低了47%,耐磨性能是快镍镀层的2.5倍,接触疲劳寿命增加,而n-SiO2/Ni镀层硬度提高了12%,对基体的渗氢量降低了41%,耐磨性能是快镍镀层的2.2倍,接触疲劳寿命增加;纳米颗粒复合电刷镀比普通电刷镀快镍的加工效率提高近1倍;采用纳米颗粒复合电刷镀修复的叶片通过了长试考核,能满足使用性能要求.     

纳米电刷镀技术修复飞机30CrMnSiA钢旋转体小零件

为解决类似飞机30CrMnSiA钢旋转体小零件镀铬修复中的氢脆、工艺复杂、成本高等难题,开展了电刷镀技术修复该类零件的可行性研究。初步探讨了利用n-Al2O3／Ni复合镀液对其进行电刷镀修复的工艺流程及条件,并对修复层的硬度、结合力、耐磨性进行了测定试验。结果表明：利用纳米电刷镀技术修复飞机30CrMnSiA钢旋转体小零件,其镀层质量完全满足使用要求,具有较好的推广价值。     

相对运动速度对电刷镀镍镀层组织结构和性能的影响

采用新型的内孔电刷镀技术对失效的发动机缸套内表面进行了再制造。利用SEM,XRD,TEM,显微硬度计和CETR显微磨损试验机,考察了不同相对运动速度下电刷镀镍镀层的组织结构和性能,并与传统电镀Watts Ni进行了对比。结果表明:镍镀层均为面心立方结构,但电镀Watts Ni镀层表面粗糙,择优取向为(200)面,而应用电刷镀制备的镍镀层表面平整致密,无针孔、麻点等缺陷,择优取向为(111)面。随着相对运动速度从0.25m/s增加到1.00m/s,电刷镀层的(200)面择优取向逐渐降低,而(111)面择优取向逐渐增大;镀层的硬度由HV420增大到HV600,镀层的磨损失重由8.7mg降低到6mg。     

电刷镀修复飞机液压动作筒导向杆工艺

应用电刷镀技术修复液压动作筒导向杆，介绍了修复工艺规范，测定了修复镀层的性能，并取得了良好的效果。     

电刷镀Ni-P／纳米WC复合镀层工艺及性能研究

为了改善电刷镀Ni-P镀层的硬度和耐磨性,通过在电刷镀Ni-P镀液中加入纳米WC微粒制备Ni-P/纳米WC复合镀层,研究了镀液中纳米WC含量与镀层中纳米WC含量的关系;测定了不同WC含量对镀层硬度和镀层结构的影响.考察了试样在1 mol/L H2SO4,1 moL/L HCl及3%NaCl介质中的耐蚀性.采用扫描电子显微镜(SEM)及X射线衍射(XRD)研究了Ni-P/纳米WC镀层的性能.结果表明,Ni-P/纳米WC电刷镀复合镀层耐蚀性能与原电刷镀Ni-P镀层相当,耐磨性优于电刷镀Ni-P镀层.镀液含25 g/L纳米WC时,电刷镀复合镀层的显微硬度为918 HV.     

飞机硬铝构件表面划伤的电刷镀快速修复

为解决飞机上硬铝材料零件局部损伤后的修复难题,对电刷镀技术在飞机铝合金零部件表面局部划伤的修复进行了可行性研究.初步探讨了快速修复的工艺流程及工艺规范,对修复后零件的硬度、结合力和耐磨性进行了测定.结果证明:飞机硬铝构件表面划伤的电刷镀修复工艺流程简单、操作方便、成本低,镀层与基体金属的结合强度高,镀层质量满足性能要求,有较好的推广价值.     

自动化n-SiC/Ni复合电刷镀层的高温摩擦性能研究

采用自主研制的自动化电刷镀技术制得n-SiC/Ni复合电刷镀镀层.对比研究了手动与自动复合电刷镀镀层的组织与摩擦磨损性能.相对于手动电刷镀镀层,自动化镀层表面形貌更加均匀细化,组织更加致密,显微硬度更高.高温滑动摩擦磨损实验表明:相对于手动电刷镀镀层,自动化镀层拥有更好的耐磨性能.     

油墨刮刀电刷镀层厚度与刷镀工艺参数关系的数学模型

油墨刮刀表面强化层的厚度是影响刮刀制作质量的重要因素,目前国内这方面的研究尚不深入。应用电刷镀方法对传统刮刀进行镀覆,分析了电刷镀工艺参数对油墨刮刀镀层厚度的影响。采用中心组合设计法和响应面法,建立了镀层厚度与刷镀电压及镀头运动速度之间的数学模型。结果表明:刷镀层厚度随电压的增大而增大,随镀头运动速度的增大而减小;在刷镀过程中可以根据该模型控制电压,动态优化镀头运动速度,实现镀层厚度的均匀化和精确控制。     

用电刷镀技术修复船舶特殊工件的工艺研究与探讨

本文叙述了采用电刷镀技术修复形状复杂且难以加工的不同材质的船用零部件。论述了电镀工艺的选择,提出在旧铬镀层上补镀铬时,可用碱镍或高速铜填补沟槽,并以特殊镍打底,再用铬镀液镀工作层的方法。     

飞机机翼主梁的电刷镀工艺

１前言电刷镀是一项机械零部件修复技术，具有设备简单、工艺灵活、镀速快、镀种多、结合强度高、污染小、一般不需机械加工等特点。精密零件的局部磨损、贵重零件加工超差等使用电刷镀技术进行修复时，经济效果显著，尤其是对飞机零部件的野外战伤抢修具有突出的实用价值...     

镁合金制飞机零部件的电刷镀修复工艺

研究了电刷镀技术在镁合金制飞机零部件表面划伤修复中的应用，提出了电刷镀修复镁合金件的工艺流程及条件。     

硬铝拉杆管子表面划伤的电刷镀修复

研究了电刷镀技术在飞机铝合金零件表面划伤修复中的应用，提出了电刷镀修复铝合金件表面划伤的工艺流程及条件。     

电刷镀In/Ni组合镀层的真空摩擦学性能研究

采用电刷镀技术在中碳钢表面制备厚度约为10μm的In/Ni组合镀层。研究高真空环境下In/Ni组合镀层的减摩润滑机理和微观损伤过程,并考察不同滑动速率和法向载荷对其真空摩擦学性能的影响。结果表明:在高真空环境下,该组合镀层具有明显的减摩和抗黏附磨损性能;镀层的摩擦因数随着滑动速率和法向载荷的增大而减小;磨损率随着载荷的增加而增大,但不随滑动速率发生显著变化;该镀层在高真空下的磨损机制主要为黏着磨损和擦伤磨损。     

电刷镀技术的研究进展

综述了近年来电刷镀技术在刷镀液，刷镀工艺，镀层强化机理，实际应用等方面的研究进展，并指出了该项技术的发展趋势。     

康明斯K38发动机缸体主轴承座孔修复技术的研究与应用

发动机缸体是发动机中的基础贵重件,其价值可占到整台发动机的四分之一以上,特别是进口缸体的价格更高。缸体修复具有重要的经济意义。介绍修复发动机缸体主轴承座孔尺寸的传统方法,重点阐述锌合金电刷镀和镍丝氩弧堆焊两种新工艺修复技术以及在修复过程中应注意的要点。     

自补偿光亮电刷镀镍技术及其在超音速风洞表面强化中的应用

传统的电刷镀镍技术以使用不溶性阳极(石墨)为特征,但存在镀液组成不稳定,导致镀层性能不断变化,使产品质量难以保证.对4种镀镍溶液(特殊镍、快镍、Watts镍、自补偿全光亮超快镍)的性能进行了分析、测试.结果表明:全光亮超快镍镀液具有自补偿特性,各项性能指标均高于常规的电刷镀镍溶液,是一种沉积速度快、镀厚能力强、镀层硬度高、施工方便、成本低廉的新型电刷镀镍溶液,特别适合刷镀超厚耐磨镀层.该技术已成功应用于超音速风洞表面的强化,并可替代传统的电刷镀镍技术进行设备维修或功能性表面处理.