Effect of Decomposition Kinetics of Titanium Hydride on the Al Alloy Melt Foaming Process

The gas released from the titanium hydride decomposition is one of the key factors to influence the Al alloy melt foaming process.In this study,a set of decomposition kinetic equations of titanium hydride was acquired by separating its temperature programmed decomposition(TPD) spectrum,which was acquired by a special designed TPD apparatus with argon used as carrier gas and thermal conductivity cell as the detector.According to these equations,the decomposition and hydrogen release characteristics of titanium hydride at a fixed/elevated temperature are described quantitatively,which can be applied to forecast the Al alloy melt foaming process and furnish the theoretical basis for fabrication of three-dimensional complex shaped Al alloy foam.     

Mg Alloy Foam Fabrication via Melt Foaming Method

For the first time AZ91 （MgAl9Zn1） and AM60 （MgAl6） Mg alloy foams with homogeneous pore structures were prepared successfully via melt foaming method using CaCO3 as blowing agent. It is revealed that the blowing gas to foam the melt is not CO2 but CO, which comes from liquid-solid reaction between Mg melt. The reaction temperature is more than 100℃ lower than CaCO3 decomposition, which makes Mg alloy melts foam into cellular structure much more easily in the temperature range from 690℃ to 750℃.     

1060铝材两步化学浸锌工艺

铝材化学性质活泼,欲获得不同性能的镀层,前处理非常重要。选用两步碱性化学浸锌体系对1060铝材进行了前处理,随后镀镍。通过自腐蚀电位-时间曲线,浸锌层扫描电镜(SEM)形貌分析,弯折试验、热震试验等考察了浸锌层与铝基体的附着力,并确定了获得结合力优良的浸锌层的最佳工艺条件:300 g/L NaOH,65 g/LZnO,50 g/L KOCO(CHOH)2COONa,1 g/L FeCl3,2 g/L NaNO3;温度20~30℃,一次浸锌时间60 s,二次浸锌时间30 s,所获浸锌层可满足后续电镀工艺的需要。     

不同改性方式对发泡剂在铝熔体中分散性的影响

采用新型发泡剂制备了泡沫铝,研究了包覆改性和混合改性两种改性方式对新型发泡剂在铝熔体中分散性的影响。结果表明,采用Al溶胶和Si溶胶对新型发泡剂进行包覆改性处理,发泡剂分散性差,所制备的泡沫铝存在较多大孔和裂纹;采用TiB2粉末和AlSi合金粉末混合改性处理新型发泡剂时,发泡剂分散性良好,并且随着TiB2和AlSi含量的增加得到的泡沫铝样品裂纹明显减少、泡体趋于均匀,但孔隙率逐渐降低。相比较而言,合金粉末混合改性法比溶胶包覆改性法使发泡剂的分散更均匀,制备的泡沫铝裂纹较少,且泡体结构较均匀。     

搅拌摩擦焊制备7075铝合金泡沫夹芯板塑性变形及发泡工艺研究

目的 研究搅拌摩擦焊(FSW)制备泡沫铝夹芯板(AFS)预制坯的成形规律和发泡过程中泡孔的演变规律。方法 采用搅拌摩擦焊工艺制备7075铝合金泡沫夹芯板。利用金相显微镜和扫描电子显微镜对不同焊接参数条件下AFS预制坯组织形貌进行分析,同时,利用单向拉伸和高温杯突试验对不同温度下AFS预制坯的成形性能进行研究,并且针对AFS预制坯发泡性能及不均匀热变形行为对发泡性能的影响进行分析。结果 在焊接转速为2 000 r/min、进给速度为50 mm/min情况下,可获得板粉混合均匀、无明显缺陷的接头;在450℃时,搅拌摩擦焊制备的预制体与轧制板材的成形性能相似,真应变达到0.55,伸长率高达73%。450℃下杯突试验样品再结晶比例从60.6%增加至82.7%。在680℃发泡温度下,保温225 s,能够制备孔径结构均匀、高质量的铝合金泡沫夹芯板。结论 搅拌摩擦焊工艺制备的预制坯经过塑性变形后进行发泡,可以获得具有均匀孔隙结构的泡沫夹芯板弯曲部件。     

铝合金熔体净化工艺的研究进展

综述了铝合金熔体净化技术的最新进展,重点分析了气泡浮游法、过滤法、熔剂法等几种常见的熔体吸附净化方法的工作原理和工艺改进,介绍了新型的旋转脉冲喷吹工艺、超声波净化工艺和电磁净化工艺,并展望了熔体净化工艺研究发展的趋势.     

铈对铝合金定向凝固过程溶质再分布的影响

本文采用高温度梯度的定向凝固装置(LMC法),在可控的工艺条件下获得了Al—Cu—Ce合金的固液界面形态。在合金中加入微量的铈使平面界面前沿出现失稳,界面上出现了聚集溶质的凹坑及沟槽。且随着铈含量的增加,这些凹坑及沟槽逐渐变深。根据晶体生长的界面稳定性动力学理论,认为铈使得合金界面不稳定是铜的实际分配系数减少和熔化潜热增加的综合作用的结果。     

高镁铝合金在喷射成形过程中显微组织的变化

研究了高镁铝合金在喷射成形过程中显微组织的变化.沉积态高镁铝合金基体呈全部等轴晶组织并存在少量显微孔洞是沉积态组织的主要特征.分析了等轴晶组织和显微孔洞在喷射成形中生成的机制.     

TiAl基合金熔体离心铸造过程中溢出临界值分析

采用理论分析和实验验证相结合的方法,分析了金属型离心浇注TiAl合金排气阀过程中中心浇道内压力分布情形,得出了离心浇注过程中产生的附加压力项ΔP的表达式以及最大转动角速度ω0max(r/min)与金属液高度H和中心浇道直径D0之间的关系。实验结果表明,离心浇注过程中,作用在型腔上的压力由静态压力和附加压力两部分组成,静态压力由金属液高度决定,而附加压力主要由金属液密度以及旋转角速度来决定。中心浇道高度和直径之间应满足一定的函数关系,金属液高度为中心浇道高度的一半时较为理想。最大允许旋转角速度值随金属液高度和中心浇道直径的增大而减小。     

5042 铝合金板复合拉深工艺下的制耳规律

基于ABAQUS有限元仿真软件,对5042铝合金板在复合拉深工艺下的制耳规律进行了三维数值模拟。通过分析复合拉深工艺中板料成形后的筒高,及厚度、应变的分布规律,探讨了5042铝合金板在这种复合工艺下的成形和制耳规律,揭示了相关塑性变形的机理。     

TiCp在锌合金液中均匀化过程的分析

利用XD^TM法制备了高颗粒含量的Al/TiC预制合金。并采用自制的实验装置对Al／TiC预制合金中的TiC颗粒在静止锌液中的均匀化过程进行了实验研究与分析，建立了TiC颗粒在锌液中均匀化过程的模型。结果表明：当锌液温度低于铝的熔点时，Al/TiC预制合金置于锌液后，发生锌向Al/TiC合金中的扩散，引起Al／TiC合金表层内液相线温度的降低，当这层内Al-Zn合金的液相线温度等于或低于锌液的温度时，Al-Zn合金便处于熔融状态，使TiC颗粒从Al／TiC合金块上脱落，脱落下来的TiC颗粒不断地向锌液内部传输，最终将均匀分布在锌液中。     

混合增粘熔体发泡法制备泡沫铝及其压缩性能的研究

为了减少泡沫铝熔体发泡法中单质钙的用量及增加泡沫铝的强度,研究了单质钙增粘、碳化硅增粘以及混合增粘3种不同的增粘方式,并试图通过混合增粘来达到这一目的。结果表明,借助单质钙和碳化硅组成的混合增粘剂可以制备出形状规则、孔结构均匀的泡沫铝试样。碳化硅增粘为机械增粘,而单质钙增粘为化合物增粘,混合增粘将两种增粘机制结合起来,实现了共同增加粘度的作用。混合增粘可以在达到熔体发泡所需粘度的同时减少单质钙的用量,还可以在一定程度上提高泡沫铝的强度,达到了碳化硅颗粒增粘和增强的双重目的。     

电工圆铝杆的铝熔体炉内精炼工艺现状与展望

近年来随着电力行业的飞速发展,普通圆铝杆已经无法满足电力行业的实际需要,亟需生产具备高强度、高导电率等优异性能的电工圆铝杆,以助力电力行业的发展。铝熔体的炉内精炼是生产高品质电工圆铝杆的基础及技术关键,但受限于熔体中夹杂的去除、杂质元素（Fe、Si、Mn、Ti、V、Cr等）、除气装备、测夹杂和测氢能力等影响因素,无法很好地满足生产高品质产品的需要。当前,许多学者致力于研究高效环保的新型精炼剂和更为先进的精炼装备与技术,目的是改善传统炉内精炼技术存在的精炼效果不好、对环境产生负面影响、精炼自动化程度低等问题。而未来铝熔体炉内精炼技术的发展也应该呈现为更加安全、环保、高效的趋势。重点介绍了铝熔体的炉内熔剂和气体精炼原理、炉内精炼技术现状、铝熔体中夹杂和氢的检测方法及其他杂质元素的去除现状,同时还对传统炉内精炼技术的不足及改进方向提出建议和展望,旨在为炉内铝熔体的高品质精炼和后续高质量电工圆铝杆的生产提供参考。     

铝合金薄壁波纹板充液成形工艺研究

目的解决航空铝合金薄壁波纹板爆炸成形工艺成形效率低且成形质量差的问题。方法提出了3种充液成形工艺方案,利用有限元分析软件对3种成形方案进行了对比分析,并且对最优方案进行了试验验证。结果有限元分析结果显示,双面加压充液成形方法能够使零件的各部分变形均匀,避免了在充液成形过程中因摩擦力作用导致的局部变形过大产生的开裂,有效地提高了材料的成形能力。结论双面加压充液成形方法能够成形出轮廓精度高、表面质量好的铝合金薄壁波纹板。     

多孔铝合金的铸造工艺研究

采用加压铸造工艺，制备出了多孔铝合金。系统地研究了预制块的制备工艺过程及影响因素。利用所制备的预制块，研究了多孔铝合金的加压铸造工艺。研究表明，预制块孔隙大小及其初始温度、金属液浇注温度、外加压力等影响了金属液在预制块中的充型长度。采用合理的工艺，就可以获得大尺寸的多孔制品。     

7050铝合金蠕变本构模型及其泛化能力研究

目的 研究7050铝合金在温度为121～163℃、外加载荷为170～250 MPa条件下的蠕变拉伸行为。建立7050铝合金蠕变本构模型,对比本构模型精度并研究其泛化能力。方法 采用CTM504–A1高温蠕变持久试验机进行蠕变拉伸实验,基于蠕变曲线及数据处理,分析蠕变温度和外加载荷对蠕变拉伸行为的影响,采用人工神经网络模型和幂律方程构建7050铝合金蠕变本构模型。结果 7050铝合金在温度为121～163℃、外加载荷为170～250MPa时,蠕变速率为4.44×10-8～1.09×10-5 s-1,蠕变应变和稳态蠕变速率随着温度的升高而增大,在温度为163℃、外加载荷为250 MPa以及温度为177℃、外加载荷为170～250 MPa条件下,出现了蠕变第3阶段的加速蠕变,依据幂律方程构建的本构模型预测值的平均相对误差为2.45%,相关系数为99.02%;人工神经网络本构模型的预测值的平均相对误差为0.96%,相关系数为99.98%。结论 在温度为121～149℃、外加载荷为170～250 MPa时,合金具有良好的低温抗蠕变性能。通过验证分析,与幂律方程模型相比,人工神经网络模型的预测精度...     

高熔体强度聚丙烯的挤出发泡行为

研究了高熔体强度聚丙烯为发泡树脂的挤出发泡行为,分别采用聚合物流变工作站、偏光显微镜、扫描电镜等考察了挤出配方和工艺对发泡体系流变性能及发泡性能的影响。研究发现,高熔体聚丙烯的熔体黏度随发泡剂用量、螺杆温度、螺杆转速的提高而降低,聚丙烯发泡制品的泡孔形态、泡孔密度和尺寸在螺杆温度为(185±3)℃,模头温度为(153±1)℃,螺杆转速为(19±2)r/min,自制发泡剂体系用量为4%时最佳,泡孔尺寸均匀且泡孔密度可以达到每立方厘米2.65×1013个以上,此时发泡倍率为9.6倍。     

铝及铝合金零件镀银前化学浸锌的工艺研究

对铝及铝合金电镀工艺的难点进行了分析,通过化学浸锌前处理工艺的试验研究,确定了二次浸锌的较优工艺配方及条件为:400～500 g/L NaOH,50～80 g/L ZnO,适量添加剂,室温,第一次浸锌0.5～1.0 min,第二次浸锌0.5～1.0 min.通过外观、结合力、耐蚀性、电器焊接性能测试表明,经该工艺处理后能获得性能优良的银镀层,满足了生产需求.