影响转炉脱磷的因素分析

本文主要从转炉脱磷的理论分析入手,探讨了炉渣碱度、FeO的质量分数和冶炼过程温度对磷质量分数的影响及回磷的原因、影响因素及防止措施等.同时本文指出应控制炉渣碱度、FeO、终点温度在合理范围内,并应重视钢水回磷问题.     

影响转炉脱磷的因素分析

本文主要从转炉脱磷的理论分析入手,探讨了炉渣碱度、FeO的质量分数和冶炼过程温度对磷的质量分数的影响及回磷的原因、影响因素及防止措施等.同时本文指出应控制炉渣碱度、FeO、终点温度在合理范围内,并应重视钢水回磷问题.     

影响转炉脱磷的因素分析

主要从转炉脱磷的理论分析入手,探讨炉渣碱度、（FeO）含量和冶炼过程温度对磷含量的影响及回磷的原因、影响因素及防止措施等。同时指出应控制炉渣碱度、（FeO）含量、终点温度在合理范围内,并应重视钢水回磷问题。     

影响转炉脱磷的因素分析

本文主要从转炉脱磷的理论分析入手,探讨了炉渣碱度、FeO的质量分数和冶炼过程温度对磷质量分数的影响及回磷的原因、影响因素及防止措施等。同时本文指出应控制炉渣碱度、FeO、终点温度在合理范围内,并应重视钢水回磷问题。     

转炉脱磷效果影响因素分析

从氧气顶吹转炉脱磷的热力学分析入手,探讨了冶炼过程中温度、炉渣碱度、(FeO)对磷含量的影响,回磷的原因、影响因素及防止措施等,指出应控制炉渣碱度、终点温度、(FeO)在合理范围内,应重视钢水回磷问题。     

转炉铁水预处理脱磷的影响因素

 基于炉外铁水深度预脱硫+转炉铁水预脱磷的铁水预处理工艺是当今低磷或超低磷钢冶炼的重要工艺平台,其中转炉铁水预处理脱磷是关键的技术环节。以国内“双联转炉炼钢法”预脱磷炉实践为出发点,在实验室高温炉上通过顶加脱磷剂、浸入吹氧进行了铁水模拟转炉预脱磷影响因素的试验研究,比较了铁水温度、铁水初始硅质量分数w(Si)_i、脱磷渣碱度、供氧制度、搅拌强度、萤石加入量对脱磷效率的影响。结果表明,各因素对脱磷率影响的顺序为铁水温度＞w(Si)_i＞供氧制度＞脱磷渣碱度、搅拌强度＞萤石加入量;适宜的工艺参数为铁水温度为1 300 ℃,w(Si)_i 为0.10%～0.26%或低于0.30%,脱磷渣碱度为2.9～3.0,供氧制度中气氧与固氧各占50%或固氧稍偏多,维持较高的搅拌强度;转炉内铁水预脱磷处理可不加萤石。     

影响转炉低碳钢冶炼脱磷的因素分析

对渣-钢脱磷反应影响因素进行了理论分析和试验研究.结果表明:磷在炉渣和钢水中的分配比随炉渣氧化性的增加而增加;在一定炉渣碱度范围内随着炉渣碱度的增加而增加,当碱度高到一定程度后,则随碱度的升高而下降;在一定的温度范围内随着温度的增加而增加,当温度高到一定程度后,则随温度的升高而下降.     

青钢80t转炉脱磷影响因素分析及实践

从转炉吹炼的角度探讨了渣中氧化铁含量、碱度、钢水温度等因素对脱磷的影响以及这些影响因素之间的相互作用,前期脱磷温度应控制在1350～1450℃;终渣碱度不小于3．5,初期渣碱度1．8～2．0;炉渣中的氧化铁含量15％～20％。提出了前期采用小流量、高枪位、迅速化渣的吹炼方法,强化前期脱磷,最终脱磷率稳定地控制在90％～95％,为优质钢的生产奠定了基础。     

氧气顶吹转炉脱磷影响因素分析及操作工艺的优化

对30t氧气顶吹转炉脱磷过程的影响因素作了分析,在脱磷反应热力学和动力学分析的基础上,从磷在炼钢过程中的氧化还原反应原理出发,寻找出影响氧气顶吹转炉脱磷的因素,结合实际生产,提出了优化顶吹转炉脱磷工艺的操作方法,解决生产中出现的磷高问题。     

转炉脱磷及熔池氧化特性

为了改善脱磷,在实验室和工业转炉的基础上开展了一些试验.结果表明,在顶底吹条件下,搅拌强度、碳磷氧化反应转化温度、金属液碳含量和炉渣成分对脱磷有明显影响.用试验数据建立了一个包括碳含量和搅拌因素在内的磷分配比公式,并验证了一个脱磷反应速率方程.在考察熔池氧化性的同时,提出了一个支配铁氧化的吹炼指数来调整氧在炉渣和金属液之间的分配.在实际操作中,通过控制顶底吹条件和炉渣成分使脱磷和熔池中铁的过氧化均获得改善.

     

炼钢转炉脱磷的研究进展及展望

磷在钢中作为一种有害元素会危害钢材的塑性、韧性和可焊性等性能,如何高效地降低钢中的磷含量一直成为国内外钢铁企业的研究重点.总结并分析了转炉冶炼中造渣料、氧枪控制、底吹控制、冶炼温度和转炉渣成分对脱磷的影响,并以此为基础,对转炉脱磷技术的发展进行了展望,为钢铁企业的脱磷工艺提供理论依据和技术参考.     

炼钢转炉脱磷的研究进展及展望

磷在钢中作为一种有害元素会危害钢材的塑性、韧性和可焊性等性能,如何高效地降低钢中的磷含量一直成为国内外钢铁企业的研究重点。总结并分析了转炉冶炼中造渣料、氧枪控制、底吹控制、冶炼温度和转炉渣成分对脱磷的影响,并以此为基础,对转炉脱磷技术的发展进行了展望,为钢铁企业的脱磷工艺提供理论依据和技术参考。     

转炉脱磷工艺的最新进展

转炉脱磷工艺利用了转炉容积大的特点,可以实现转炉前期快速高效低碱度脱磷.脱碳渣的循环利用降低了石灰等辅料消耗和渣量.在低温低碱度转炉脱磷的条件下,低温在热力学上有利于脱磷,但温度过低会使渣过于粘稠而影响动力学条件并使倒渣困难;适当提高碱度,脱磷效果较好.随着渣中氧化铁含量的上升,脱磷效果先上升后下降.转炉脱磷渣中固液两...     

转炉脱磷工艺的发展

简述了用转炉脱磷工艺进行铁水预处理的发展情况及其特点,介绍了其发展趋势,并简要介绍了转炉脱磷工艺在我国的应用发展.     

低硅铁水对转炉脱磷的影响

截戈文公司的第二氧气炼钢厂在低硅脱磷方面取得了很在进展，其方法是通过增加返回转炉中的转炉／钢包渣的比例，来防止含二价或三价硅酸钙的“干”渣形成。调整后的炉渣增加了容积，因而加快了渣－金属之间的反应，同时炉渣中Ａｌ含量增加，当铝含量不超过３．５％时有助于脱磷。     

转炉溅渣护炉冶炼因素对气化脱磷的影响

针对顶底复吹转炉炼钢生产,结合气化脱磷热力学理论分析,研究了供氮强度、焦粉加入增加比例和底吹气体流量分别对气化脱磷的影响。结果表明,在炼钢温度下用碳质脱磷剂还原炉渣中P_2O_5是可行的,选择以焦粉作为还原剂更加合理;为了保证气化脱磷率在36%以上,应将供氮强度、焦粉加入增加比例和底吹气体流量分别控制在3.5~4.5 m~3/(t·min)、8%~12%和280~400 m~3/h为好。     

转炉冶炼脱磷过程数学模型

在对复吹转炉脱磷过程的机理分析的基础上,应用冶金热力学、动力学、传输原理和反应工程学理论,建立了转炉冶炼脱磷过程数学模型,确定了模型的有关参数.模型的     

130t转炉脱磷研究

结合130t转炉的实际生产情况,着重分析了碱度、氧化性、温度对脱磷的影响及钢液回磷的原因,并提出了预防措施。     

转炉气化脱磷渣用于铁水脱磷及节能减排评估研究

目前在溅渣护炉过程中进行气化脱磷是一种有效的炉渣除磷技术。为保证转炉熔渣气化脱磷后循环利用的冶炼效果,在实验室进行了气化脱磷渣作为返料用于造渣脱磷的试验研究。研究结果表明,气化脱磷渣用于铁水脱磷时前期脱磷能力强,终点脱磷率低,其终点铁水脱磷率和脱磷速率分别为53.3%和0.16%/min;对比配制脱磷剂炉次可知,配制脱磷剂前期脱磷效果差,终点脱磷率高,其终点铁水脱磷率和脱磷速率分别为91.6%和0.32%/min。根据两者脱磷剂的脱磷优势采用混合配比铁水脱磷,当气化脱磷渣大比例用于铁水脱磷时出现回磷现象;当混合比例为1∶4时脱磷效果最好,终点脱磷率为64.4%。采用生命周期评价法对混合渣料比例为1∶4铁水脱磷进行CO₂减排评估,从系统边界的起点到终点预估吨钢可减排CO₂6.034～10.34 kg,吨钢可节省石灰成本1.8～3.0元。