ф219mm×10.5mm弯管环焊缝穿孔失效分析

某原油输送管道在停用充汽油期间于弯管环焊缝处发生穿孔泄漏失效,通过对管道环焊缝宏、微观形貌以及弯管运行工况进行分析,查明了其穿孔泄漏原因。结果表明:环焊缝发生穿孔的主要原因是环焊缝焊接时形成的未焊透缺陷,次要原因是管壁表面发生了腐蚀,穿孔后最终导致管道内的汽油发生泄漏。因此建议改进输油管道的焊接工艺,并加强焊缝质量检验。     

油田生产水双相不锈钢焊缝区腐蚀原因分析

南海某平台生产分离器水出口双相不锈钢管线,全部为环焊缝连接,运行不到3 a,已经出现20处管道焊缝区腐蚀穿孔。为明确其失效原因,对失效管件进行了X射线探伤、金相、材质、腐蚀模拟实验等分析。分析结果表明:腐蚀产生的主要原因是焊缝材质与基材材质不同,导致电化学腐蚀。另外,焊料凸起明显,其阻挡作用,在焊缝下游产生阴影区,阴影区的水流速度较缓,水中有机质和无机杂质更容易沉积。由于有机沉积层的存在,导致水中的氧扩散困难,进一步促进基材的氧化反应,导致局部焊缝区最终形成穿孔现象。     

某天然气管线腐蚀穿孔失效分析

为了解决某天然气输送管线的腐蚀穿孔失效问题,确定造成输气管道腐蚀失效的主要因素,采用扫描电子显微镜、EDS、XRD等分析方法,对某天然气输送管线失效位置进行了宏观形貌、微观形貌、材质及腐蚀产物等的分析研究.结果表明:失效管段处于低洼易积水处,局部腐蚀及穿孔主要发生在6点钟方向.通过元素成分分析和力学性能分析,确定管线材质符合标准要求.腐蚀产物分析表明:腐蚀产物中有硫化物和碳酸盐的存在,且含量较多,管道底部积水诱发的H2S电化学腐蚀和碳酸盐的沉积结垢引起的垢下腐蚀是导致腐蚀穿孔的主要原因.     

不等壁厚焊接钢管的穿孔失效分析

西部某油田不等壁厚焊接钢管发生腐蚀穿孔泄漏,为此,对管道的外观、壁厚、焊缝、化学成分、金相组织及腐蚀产物等进行了检测分析。结果表明:管道穿孔的主要原因是在高矿化度水工况下,在含有大面积未焊透缺陷的焊缝区出现了CO_2腐蚀,同时内壁的焊缝处台阶改变了流体的流速流态,管道内流体不稳定的流动方式以及高浓度Cl~-的作用导致管道内壁腐蚀产物膜的不断破坏,加快了腐蚀速率。     

塔河油田某伴生气管线螺旋焊缝失效原因分析

由于伴生气的存在,塔河油田某管线螺旋焊缝开裂。为了阐明管道螺旋焊缝的失效原因,为今后的管道腐蚀控制工作提供指导,分别对伴生气管道螺旋焊缝开裂处、远离焊缝处、缺陷两端材料表面进行宏观形貌观察,通过荧光光谱仪对材料成分进行分析,使用扫描电镜和X射线能谱观察及分析了开裂处的微观形貌及所含元素,并对伴生气管线螺旋焊缝开裂原因进行了分析。结果表明：伴生气管线的破裂是管线内伴生气中高含量的H₂S所引起的氢致开裂（HIC）和硫化物应力腐蚀开裂（SSCC）共同作用的结果。破口的中部（即最宽处）是开裂的始点。     

某电站核岛设备冷却系统传热管的泄漏原因分析

某电站核岛设备冷却系统的传热管频发泄漏故障,发生泄漏的传热管材料为紫铜,泄漏点位于弯管和直管之间的焊缝上。采用化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析、X射线衍射分析等方法分析了该传热管穿孔泄漏的原因。结果表明:铜管母材基本完好,整个泄漏通道沿焊缝发展,泄漏通道在管道内表面的开口宽度大于管道外表面的开口宽度,失效起源于铜管内侧焊缝上的缺陷;焊丝中的磷元素含量超标导致的焊缝组织中的缺陷,以及焊缝中存在大量气孔是引发泄漏的主要原因。     

某L245钢油气输送管道的穿孔原因

某L245钢油气输送管道在壁厚检测时发现多处穿孔。通过壁厚测量、腐蚀产物分析、输送介质成分分析以及对管材的化学成分分析、力学性能测试和组织形貌分析等方法,对管道穿孔的原因进行了分析。结果表明:管道局部腐蚀导致其发生了腐蚀穿孔,输送介质中的HCO_3~-与Cl~-协同作用是引起局部腐蚀的主要原因。     

某单井管道失效原因分析

利用扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)和水介质模拟软件(OLI)等手段对单井管道出现的腐蚀失效问题进行了分析。结果表明:失效管道材质满足GB/T 699-2015的要求,管道内表面存在有由FeCO3、CaCO3等物质组成的腐蚀产物层,腐蚀产物的不均匀分布导致管道发生垢下腐蚀,并在CO2-H2S-Cl-介质的促进作用下,导致管道腐蚀穿孔。建议定期开展清管作业,并使用配套的清管缓蚀剂进行防护。     

某注水井P110油管外腐蚀穿孔原因分析

通过对注水井腐蚀穿孔油管进行宏观形貌、材质性能及腐蚀产物成分的分析,结合服役工况调研和油管中性点计算,对注水井P110油管外腐蚀穿孔原因进行了探讨.研究结果表明:全井深油管仅腐蚀穿孔P110油管出现明显局部腐蚀,且失效油管腐蚀形貌呈"溃疡状",同时该失效油管位于中性点以下,处于正弦屈曲状态;穿孔油管材质性能符合标准API SPEC 5CT-2011对P110钢的要求,油管外壁腐蚀产物主要为FeOOH和CaCO3.因此,P110油管在屈曲状态下与套管接触形成缝隙,而后发生缝隙腐蚀失效.腐蚀类型为吸氧腐蚀,腐蚀主控因素为缝隙效应和溶解氧含量,腐蚀机理为闭塞电池的酸化自催化效应.     

某输油管道腐蚀穿孔原因

某油田在巡线过程中发现输油管道有泄漏现象,通过宏观分析、化学成分分析、金相检验和腐蚀产物分析等方法,结合服役工况,对输油管道腐蚀穿孔的原因进行了分析。结果表明:环焊缝防腐补口的密封失效而导致的外层腐蚀是输油管道腐蚀穿孔的主要原因,同时土壤中的Cl^-加速了腐蚀穿孔的发生。     

L245NS伴生气管线腐蚀穿孔原因分析

通过对腐蚀穿孔L245NS伴生气管线进行腐蚀形貌、材质性能和腐蚀产物等分析,结合管线服役历程分析,对伴生气管线腐蚀穿孔原因进行了探讨。结果表明:L245NS伴生气管线腐蚀穿孔形貌呈孤立同心圆状,同时该失效管线材质性能符合GB/T 9711-2011标准对L245NS钢的要求。失效管线腐蚀产物主要成分为铁氧化物(Fe₃O₄和Fe₂O₃)、FeS_x等,且在腐蚀产物中培养出大量硫酸盐还原菌、铁细菌、腐生菌等细菌,同时腐蚀穿孔部位附近存在大量细菌和细菌代谢分泌的胞外聚合物。结合该管段其他部位腐蚀速率最高仅0.039 mm/a,且无明显局部腐蚀,管线穿孔形貌呈孤立同心圆形貌,故认为该L245NS管线主要发生细菌腐蚀穿孔。     

冷凝器传热管腐蚀失效分析

针对船用冷凝器B30换热管的腐蚀泄漏问题,通过对管材理化分析、腐蚀形貌观察、金相分析和腐蚀产物分析等探讨了其腐蚀失效的原因,结果表明:B30换热管成分满足设计要求,内外表面金相组织分布不均;失效主要由内表面的腐蚀引起,表现为富Ni相优先腐蚀,导致其包围的富Cu相脱落,宏观上表现为点蚀坑的不断加深与扩大,最终导致B30换热管腐蚀穿孔失效。     

塔里木油田某联合站L245钢生产汇管腐蚀穿孔的原因分析

塔里木油田某联合站L245钢生产汇管在焊缝和弯管等部位频繁出现腐蚀穿孔现象。通过对穿孔管样壁厚测量、形貌观察、化学成分及金相组织结构、力学性能和物相等的分析,并结合现场运行工况,考察了其失效原因。结果显示:涂层失效露出金属本体后发生了CO_2腐蚀,在温度60℃高含氯离子情况下,加剧了腐蚀速率,是导致管线频繁穿孔的主要原因,并根据失效原因给出了针对性的建议措施。     

316不锈钢护栏腐蚀失效分析

某临近海边小区的316不锈钢护栏安装完约两个月后即出现腐蚀失效。采用化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对护栏腐蚀失效原因进行了分析。结果表明:护栏焊缝区与母材化学成分存在明显差异,使得两者之间存在较大的电极电位差,焊缝处存在一定的焊接残余应力。且安装位置临近海边,空气湿度大,该护栏在焊缝熔敷金属区域发生电化学腐蚀和应力腐蚀,在该两种腐蚀的综合作用下最终造成护栏腐蚀失效。     

天然气旁通计量管道泄漏失效分析

对天然气场站计量旁通管道泄漏事故进行了失效分析,利用X-射线衍射、扫描电镜和金相等方法对管道的成分、夹杂、金相组织以及管道中的腐蚀产物进行了分析检测.结果表明:该计量旁通管道天然气泄漏是由于管道内残留的积水与天然气中的硫化氢共同作用产生腐蚀并引起管道破裂所致.     

炼油厂制氢装置奥氏体不锈钢变径管的应力腐蚀破坏

对炼油厂制氢装置低温段奥氏体不锈钢的变径管所出现的破裂失效原因进行了分析.结果表明变径管失效是应力腐蚀引起的.应力腐蚀裂纹起源于变径管焊缝内表面热影响区,变径管加工过程中所形成的不均匀粗大组织是促进应力腐蚀的主要原因.     

管道弯头穿孔失效分析

某采油管道弯头部分发生穿孔泄漏。采用化学成分和宏、微观形貌检测分析等方法对失效原因进行了分析。结果表明,弯头管内流体的冲刷腐蚀是造成弯头穿孔破坏的主要原因。提出了相应的防护措施。     

柴油加氢装置换热器泄漏失效分析

某柴油加氢装置中高压换热器实际工作温度低于设计温度而发生了腐蚀,为了寻找其原因,对失效管道的腐蚀形貌、材料成分及金相进行了全面分析.结果表明,管板焊接位置的腐蚀类型主要是堆焊层剥离类型的失效行为;点蚀特征是由于铵盐结晶导致的垢下腐蚀;管口减薄是由于冲刷腐蚀所致.针对其失效原因,提出了相应的建议,对实际使用具有一定的帮助.     

蒸馏装置常顶换热器失效分析

采用化学成分分析、宏观和微观分析等方法对失效常顶换热器进行了分析。结果表明：换热器材质成分符合设计要求,由于常顶系统结垢,发生了严重的垢下腐蚀导致穿孔。建议加强系统缓蚀剂置换工作、增加常项注水量及加强水质管理工作,以控制并降低系统腐蚀。     

某油田地面单井管道腐蚀原因分析

某油田地面单井管道腐蚀严重,穿孔事故频发。通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、微观形貌分析及腐蚀产物分析等方法,对穿孔管道的腐蚀原因进行了分析;通过实验室高温高压模拟腐蚀试验,对管道材料的腐蚀模式进行了分析。结果表明:管道腐蚀穿孔原因为高矿化度、高浓度氯离子的地层水中的CO_2和H_2S气体产生电化学腐蚀所致;此外,管道材料20钢耐腐蚀性能较差也是重要的原因之一。