针铁矿除铁法在锌氧压浸出工艺生产的应用研究

当今锌氧压浸出工艺已成为锌冶炼的主要趋势,该工艺绿色环保,锌精矿中的硫元素以单质硫的形式回,从根本上解决了火法炼锌产出的二氧化硫等气体对环境的污染,针铁矿除铁工艺是整个锌氧压浸出工艺中关键核心技术之一,针铁矿工艺除铁渣产出量少、有价金属夹带少、过滤效果好等优势,在生成针铁矿同时,能够吸附系统溶液中的Ga、Ge、F、TOC等杂质,达到共脱除的效果。本课题对连续大规模针铁矿除铁法在锌氧压浸出湿法炼锌工艺的应用研究,分析了该工艺的控制要点,探索锌湿法冶炼除铁的发展和方向。     

锌精矿氧压浸出工艺影响因素分析

氧压浸出工艺以其矿物原料适应性广,冶炼生产过程中对硫酸的依赖较弱,浸出产物硫方便储存、运输、销售等特点,现正逐渐取代硫化矿焙烧-浸出-净化-电积的传统工艺。本文以某厂两段逆流氧压浸出工艺的生产实际数据作为依据,分析锌精矿浸出原理及浸出过程中的影响因素。氧压浸出反应初始阶段,初酸浓度对反应进行起主导作用,随着浸出反应的进行,温度成为起主导反应进行的重要条件,通过对各影响因素进行试验分析,确定了最终的生产工艺参数,并在此生产条件下,进行了为期一年的生产跟踪,发现氧压浸出率可稳定控制在97%以上。     

氧压酸浸法从富锗湿法炼锌渣中浸出锌和锗

以国内某湿法炼锌厂产出的富锗湿法炼锌渣为原料,采用氧压酸浸方法强化浸出物料中的锌和锗,利用氧压酸浸条件促进难溶解硫化锌等化合物的破坏与锌的溶出,利用高温反应促进含锗化合物的解离及锗的溶出,提高锌和锗的浸出率。考察了浸出温度、氧压、硫酸浓度、浸出时间等因素对锌和锗浸出率的影响规律。研究发现提高反应温度和酸度,以及增大氧压均有利于提高锌和锗的浸出率。在初始硫酸浓度为100g/L、反应温度为130℃、氧压1.0MPa、浸出时间为150min、液固比为3：1、搅拌速度为500r/min的条件下,锌的浸出率达到90.5%,锗浸出率达到80.1%。研究结果表明氧压酸浸方法可以破坏物料中的难溶解锌锗化合物,实现锌和锗的高效浸出,以及铅的富集。     

锌精矿氧压浸出技术研究进展

传统湿法炼锌工艺存在烟气处理成本高、综合回收率低等问题,近年来,氧压浸出技术因其原料适应性强、锌回收率高、环境污染小等优点被应用于锌冶炼工业。介绍了锌精矿氧压浸出的生产工艺,论述了浸出过程反应的基本原理,以及离子催化、温度、酸度、分散剂等条件对浸出过程离子行为的影响与机理。讨论了锌精矿中伴生元素铁、镓、锗、铟、银等的浸出行为及在不同浸出条件下浸出行为的变化。     

从常压富氧炼锌高硫渣中回收元素硫的方法

介绍了一种从常压富氧直接湿法炼锌过程产出的高硫渣中回收元素硫的方法,利用闪蒸改变高硫渣中元素硫的晶型结构,采用热滤法生产元素硫,该法属于物理过程,工艺流程短,设备简单,操作容易,生产成本低,可以解决从常压富氧直接湿法炼锌过程产出的高硫渣中不能回收元素硫的问题,完善了锌精矿常压富氧直接浸出工艺.     

锌湿法冶炼中氧压浸出技术研究

湿法炼锌技术是当前锌冶炼的主要技术形式,该技术的特点表现在直接氧压浸出硫化锌精矿,常压富氧直接浸出硫化锌精矿,高效大型设备,综合回收和无害化处理浸出渣,自动控制工艺系统等几个方面。本文以湿法炼锌为背景,考察了输氧管安装前后,搅拌速度、温度、氧分压等条件对氧气溶解行为的影响,通过数据对比验证氧溶解率的提高可加快锌的浸出速率。     

采用加压浸出工艺优化传统湿法炼锌流程研究

用传统湿法炼锌厂的热酸浸出液在高压釜中浸出锌精矿。结果表明,在温度130℃,液固比14∶1,精矿粒度-50μm占96%,浸出时间3h,氧分压600kPa,添加木质素磺酸钙0.4%的条件下,锌浸出率达97%以上,浸出液中的铁含量低于2g/L,加压浸出液可直接返到传统湿法炼锌流程的中性浸出,同时精矿中的硫以元素硫形式进入渣相。该工艺流程易与传统湿法炼锌厂现有流程结合,具有同时浸锌除铁、工艺流程简单、对环境友好等优点。     

碳化硅衬套在氧压浸出锌冶炼生产中的应用

氧压浸出是锌冶炼强化浸出工艺,氧压浸出工艺的锌浸出率和回收率是最高的。常规方法和高温高酸法沸腾焙烧硫化锌精矿生产工艺,冶炼过程中产生SO_2烟气,同时制酸过程产生的废水需处理。氧压浸出工艺输出元素硫,不释放SO_2烟气。由于富氧高压高温高酸的冶炼环境,氧压浸出高压对设备的要求较高。本文阐述浸出物料在减温减压过程中,经过预闪蒸器套管时,对该套管的腐蚀冲刷损伤,以及改进材质、结构等方面的生产实践。     

硫化锌精矿氧压浸出过程硫的酸化研究

硫化锌精矿氧压浸出工艺生产实践表明,如果没有严格控制氧压浸出过程中硫组元的酸化程度,将造成锌冶炼系统的酸过量问题,进而影响各项技术经济指标。针对氧压浸出系统容易出现酸根过高的现象,探索氧压浸出工艺中二段终酸浓度、反应温度、氧分压及浸出时间对硫组元的酸化效果和锌浸出的影响,在较优的工艺条件下,锌浸出率高达98%以上,硫酸化率仅10%左右。     

湿法炼锌浸出渣与锌精矿联合浸出工艺研究

开展湿法炼锌浸出渣和锌精矿联合酸浸试验,利用硫酸浸出湿法炼锌常规浸出渣中以铁酸锌等方式存在的锌,同时采用高铁锌精矿将浸出液中的三价铁离子还原为二价铁离子,实现锌精矿中锌的同步浸出。探讨锌浸出渣和锌精矿投料比、初始硫酸浓度、反应时间、液固体积质量比和浸出温度对锌及伴生金属铜、铟和杂质金属铁浸出率的影响。结果表明,在浸出终点浸出液中硫酸浓度20～40g/L、锌浸出渣与锌精矿质量比1∶0.25、原料粒度-0.074mm、液固体积质量比6mL/g、反应温度90℃、反应时间3h的条件下,锌、铟、铜的浸出率都在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,满足后续工艺的要求。     

锌精矿氧压浸出渣熔硫工业生产改造实践

阐述了氧压浸出锌精矿后,浸出渣中元素硫的回收工艺及生产技术,由于在氧压浸出过程中,锌精矿中的硫主要以元素硫的形态进入到浸出渣中,浸出渣经过浮选、过滤得到可满足熔硫生产的硫精矿,在熔硫过程中,控制熔池的温度、液位及热滤时间,生产出硫磺产品品位在99.2%以上。     

从中浸渣中氧压酸浸锌、铁的试验研究

研究了从湿法炼锌中浸渣中氧压酸浸锌和铁,考察了氧压、中浸渣粒度、硫酸质量浓度、浸出时间、浸出温度、液固体积质量比、木质素磺酸钠加入量对锌、铁浸出率的影响.结果表明:在液固体积质量3∶1、始酸质量浓度140～150 g/L、浸出温度(150±5)℃、氧气压力0.8MPa、浸出时间80～90 min、木质素磺酸钠用量为渣量的0.15％的最佳条件下,锌浸出率达98％,铁浸出率为60.87％;降低浸出液终酸质量浓度及提高浸出温度可以使铁有效形成沉淀,抑制其浸出.     

湿法炼锌工程方案比选

对比分析了常规湿法浸出、热酸浸出—赤铁矿除铁、氧压浸出等几种湿法炼锌工艺在工艺特点、生产系统构成、原料适应性、副产品类型、综合回收效果、环境影响、劳动定员等方面的区别。基于100 kt/a电锌的生产规模,在同等建设条件下,对采用这几种不同工艺的湿法炼锌工程的建设投资、产品加工成本及经济效益情况进行了测算、比较。     

高硅氧化锌矿硫酸浸出的工艺及机理研究

通过研究硫酸浓度、中和速度及搅拌强度对矿浆沉降过滤性能及矿石中相关元素浸出率的影响,全面细致地阐述高硅氧化锌矿硫酸浸出工艺的机理,分别针对浓酸浸出和稀酸浸出工艺中普遍存在的问题和不足,讨论微波新技术引入湿法炼锌过程的必要性和可行性。     

锌精矿氧压浸出渣熔硫工业生产改造实践

随着科学技术的发展,我国的锌冶炼技术也走向高科技化,越来越朝着环保、减低成本方面进行。本文第一部分主要介绍了锌精矿氧压浸出的原理和工艺过程,第二部分则阐述了锌精矿氧压浸出渣熔硫生产工艺,第三部分则重点研究了锌精矿氧压浸出渣熔硫工业生产改造实践,希望本文能够给予相关人员参考意见。     

锌氧压浸出浮选硫精矿熔硫产能提升的实践

简要概述了丹霞冶炼厂熔硫系统的现状,详细介绍了锌氧压浸出湿法炼锌技术流程,重点分析了硫精矿硫品位低、硫化渣渣量高;硫精矿水分、酸及硫酸盐含量高,投矿起泡和结团;池温低、硫精矿熔化速度慢等问题,并结合实际提出了设备改造和工艺优化的解决措施,实现了硫精矿投入与产出的平衡,保障了工厂的正常运行。     

蒸馏—臭氧酸浸处理高硫渣浮选尾矿

采用蒸馏—臭氧氧化—稀硫酸浸出工艺路线处理氧压浸锌的浮选硫尾矿,主要为蒸馏法回收单质硫,臭氧氧化—稀硫酸浸出浮选硫尾矿回收其中有价元素。在温度400℃、保温时间0.5 h、载气流量400 mL/min条件下,浮选硫尾矿中硫元素的回收率可达到92%以上。臭氧对硫尾矿中Fe、Cu、As、Zn等元素的浸出具有很好的促进效果。在温度80℃、时间2 h、液固比6、氧气流量400 mL/min、硫酸浓度1.6 mol/L、搅拌速度400 r/min的条件下,Fe、Cu、As、Zn的浸出率分别可达到73.08%、90.97%、89.69%、99.03%。     

氧压浸出硫回收粗硫池设计计算

硫化锌精矿加压浸出全湿法炼锌工艺是硫化锌精矿不需焙烧脱硫直接浸出工艺。在浸出过程中,大部分硫转化为元素硫进入浸出渣中,浸出渣经处理分离出硫磺,避免了SO_2气体及尾气有可能泄漏对大气的污染。从加压浸出渣中回收元素硫是一个物理过程,其原理是利用元素硫在约120℃时熔化成液态的特点,达到与浸出渣中其它杂质分离。本文对硫回收工艺中粗硫池设计计算进行阐述。     

锌的氧压浸出与常压浸出的比较及与常规流程的结合

从工艺技术、设备、投资、元素分布等方面对锌业上的氧压浸出、常压浸出进行了系统的比较,并结合国内现有的锌业常规流程的实际,指出了利用国外技术提升、改造国内湿法炼锌的途径,以便进一步提升中国锌冶炼行业的竞争力。     

科明科Trail锌厂的氧压浸出

科明科Trail锌厂是世界上第一个锌氧压浸出厂。它于1981年开始生产,每天处理190吨沙利文锌精矿。锌精矿在有四个室的高压釜中进行高温氧压浸出,获得硫酸溶液和元素酸。锌浸出率大于98％,酸化物转化为元素硫的转化率大于95％。