弧形履带板型钢轧辊孔型数控加工技术探讨

通过对轧辊孔型加工工艺的改进、数控加工中的合理编程,以及在刀具的选择和切削量的合理分配等方面进行探索,充分发挥数控加工技术的柔性化特点,实现轧辊孔型在数控机床上的加工,使加工质量和表面粗糙度显著提高,为新产品的开发与组织生产提供一条更便捷的途径。     

高速钢轧辊粗加工研究与分析

针对高速钢轧辊粗加工难度大、效率低下等问题,从高速钢轧辊的特点、机床性能、刀具材质、形状等方面进行分析,以PCBN圆刀具切削实物为研究对象,通过不同的工艺参数进行实验对比,验证刀具磨损的机理,选出合理的切削参数,达到提高加工效率的目的。     

数控程序模块化设计在滚齿加工中的应用

沈冶公司搬迁升级后,机加设备数控化比率达到了65%,如何提高机加设备的生产效率,成为数控技术人员研究的课题。提高数控设备加工效率中很关键的一项是提高数控编程效率,减少辅助时间。对齿轮滚齿加工原理、数控滚齿机及齿轮加工刀具的特性进行了深入的研究,尽管齿轮及切削刀具种类繁多,轮廓曲线颇为复杂,但是因其形状有一定规律性,参数具有有限性,因此程序编制具有相同性,可将其进行模块化。在齿轮加工主程序的设计中将齿轮、刀具参数及啮合关系通过R参数和高级编程语句将其赋值,然后通过数控系统自行计算其啮合关系及循环加工关系,形成数控编程模块化。在加工同类产品时无需再编制主程序,只需改变相应的R参数赋值。大大的降低了劳动强度,节省了编程时间,减少了加工辅助时间,提高了生产效率。     

基于金属复合材料的机械加工设备与切削参数设置

随着工业生产科技的发展,近年来工业领域在材料的生产加工方面已经大规模的应用了数控加工设备,新设备、新技术的引入极大的提升了工厂的生产加工效率,降低了加工成本。当然,新型的数控机械设备的引入也提高了操作难度,尤其在设备切削参数方面,需要编程技术人员更加合理的应用数控程序,才能进一步提升加工的质量。很多工厂为了保证切削加工的质量,也在大面积的推进切削数据库的开发,但是随着当前金属材料生产加工要求的提高,很多开设的切削数据库由于缺少进化机制,导致原有的切削参数老化,无法为当前的切削加工作业提供有效指导。基于此,文章以铣削加工为研究对象,针对生产加工时如何对切削参数进行优化设置,在不断优化数据程序的基础上保证切削作业的质量。     

PCBN刀具在切削含硼高速钢轧辊中的应用

分析含硼高速钢轧辊的加工性能,选用PCBN刀具作为切削刀具,通过加工过程的分析得出合理的切削参数。     

龙门镗铣中心加工连接架工艺及作业时间研究

采用普通镗铣设备加工工件时,很难达到一次装夹完成工件的全部加工,即使勉强实现,加工精度和效率也很难保证。通过对数控龙门镗铣中心加工连接架的工艺方法的研究,实现一次性装夹、利用数控程序联动完成全部孔面加工,既保证了工艺基准与设计基准、装配基准的统一,提高工件加工质量,又发挥机床、工装夹具、刀具的最大效能,减少多次装夹找正等辅助时间,从而提高生产效率。并且通过利用切削经验参数计算,获得作业时间的理论值,为制定工件的工时定额提供理论依据。这种方法对所有加工工件的数控工艺和作业时间的研究,均具有良好的借鉴作用。     

刀片材质对半钢轧辊切削刀具性能的影响

对５种不同刀片材质的刀具进行切削试验，分析了刀片硬度，抗弯强度和红硬红对半钢轧辊切削刀具的切削量，耐用度等性能的影响，表明Ｊ１１材质的刀具适合切削半钢轧辊。     

浅谈数控仿真软件在实际生产加工中的应用

数控加工仿真软件是基于PC平台的模拟数控机床加工软件,由于该软件硬件要求不高,操作界面与数控机床相似,易学易用,价格较低,因而受到广大企业和生产加工人员的欢迎。它具有将CAD/CAM软件二维几何图形设计导入到数控仿真之中,进行刀具路径模拟、加工实体模拟等工作,并提供了良好的人机交互,从而实现了产品设计到生产加工的一体化,大大提高了加工效率。     

高强度高Cr钢油井管数控加工技术分析

高强度高Cr钢油井管材料属于切削加工中的难加工材料,加工技术要求高.针对高强度高Cr钢油井管材料的特性提出了加工该类材料的刀具几何结构、刀具基体和涂层材料、优化选择的加工工艺参数、加工冷却及润滑等加工技术要求的具体解决方案,为高强度高Cr钢油井管数控加工技术研究,为进一步开发高强度高Cr钢油井管加工刀具提供了理论依据,同时提出选择切削液的合理方案.     

新型刀具材料与切削工艺的变革策略探讨

切削技术在长期发展中主要追求较高的加工质量、较短的切削时间、稳定的加工过程,近年来我国刀具材料、刀具应用性能逐步优化,全新的刀具材料开始出现应用,制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性,必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性,良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等),并不易变形。新型刀具材料大致分如下几类:高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金刚石。新材料促使传统切削技术开始全面变化,从生产实践中能得出,新材料制作而成的刀具,能全面提升加工切削速度以及进给速度,有效提升综合生产效率、加工精度。     

半钢轧辊切削加工刀具初探

分析了半钢轧辊的切削加工性能，认为刀具材料选用硬质合金涂层刀片和陶瓷刀片，再配以合理的人几何角度，可以提高半钢轧辊切削加工的切削用量，保证切削加工的效率。     

高速钢轧辊加工及应用

针对高速钢轧辊加工难度大,加工效率低等问题,从高速钢轧辊特点、刀具材质、机床性能、加工工艺以及使用等方面进行阐述,明确了刀具选型、加工工艺、机床要求和轧辊使用等要素对高速钢轧辊应用的影响。     

双配合零件数控车削工艺设计及加工

针对零件右端是圆锥螺纹内外配合连接,左端是锥度面、圆弧面的配合连接.为达到圆锥螺纹配合松紧合理,锥度面、圆弧面的配合面达到70％以上要求.合理设计零件数控车削加工工艺,确定夹紧方案,选择刀具和切削参数加工合格零件,保证零件尺寸和质量满足设计要求.     

轧辊车床刀杆支撑系统的结构改进

石横特钢数控轧辊车床用于车削型钢轧辊孔型,其刀杆支撑系统采用机床厂家通用配置的虎头式刀夹结构,不适应生产要求。通过对比固定式刀杆支撑和可调式刀杆支撑,最终采用可调式刀杆支撑。改进后,系统加工效率提高2倍以上,刀具消耗约降低30%以上。     

浅谈高炉喷煤枪的车削加工

针对车削喷煤枪材料而出现的加工硬化倾向和切削力大、切屑粘附刃口严重、切削塑性变性大、切削热多等因素,经过对喷煤枪材料切削性能的分析,采用正确的刀具材料,通过多次切削实验,确定了车刀的几何参数和加工工艺,改善了原切削性能,提高了工件加工质量和效率,降低了刀具的消耗量.     

硬车技术应用浅谈

对硬车技术使用进行分析,选用PCBN刀具作为的切削刀具。研究了PCBN刀具在冷轧工作辊切削加工中的应用,通过使用对比对刀具牌号、几何形状和切削参数的进行合理选择。     

轧辊切削专用硬质合金

由于轧辊硬度不断提高,原有硬质合金刀具不能适应生产的需要(特别是一米七轧机所需的轧辊)。为了研制适于淬火钢轧辊(HS≥95)、高硬度铸铁轧辊(HS=75～85)切削专用硬度合金。北京钢铁研究总院研制并定型了H6、M11两种牌号合金。     

强磁选机齿板加工技术研究

本文通过对强磁选机齿板的加工研究,设计制作了加工齿板的特殊刀具。同时为提高齿板的加工效率,在工件的装夹及机床的选型上有了很大的突破,加工效率提高了近十倍,并确定了最佳的切削参数及定型工艺。     

Al2O3+TiC混合陶瓷刀具加工高铬铸铁辊的实践

介绍了高铬铸铁主要性能，特点和加工难度，对比分析了Al2O3 TiC混合陶瓷刀具材料成分，温度，硬度和耐用度的关系；优化选择了该刀具加工高铬铸铁的切削参数。     

钛合金的车削加工

介绍了对于不同的钛合金材料,通过合理选择刀具材料、刀具几何参数、切削用量以及冷却液等来克服钛合金车削加工中存在的切削问题,达到满意的切削效果。