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RH处理过程钢液脱硫 总被引:7,自引:2,他引:5
为满足管线钢生产对低硫含量的要求,近扯为开发了利用RH真空处理装置通过喷吹粉剂枵在真空室添加脱硫剂脱硫的新方法,讨论了该方法的脱硫、脱硫剂的渣系选择及组成、转炉渣改性处理等问题,并结合国内外试验和生产情况,着重针对真空室添加脱硫剂脱硫方法的应用技术及效果做了总结分析。 相似文献
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提供了一种适合超低碳钢用RH真空处理脱硫剂,解决了现有技术中RH真空处理脱硫时存在脱硫率低,对耐火材料侵蚀较大,熔化慢,对钢液有增碳风险的问题。该脱硫剂能提高脱硫效率,稳定脱硫率大于30%,提高钢水纯净度,且能提高耐材使用寿命,与使用配加萤石的方式相比,可提高耐火材料寿命,降低综合生产成本。 相似文献
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基于某厂现用的CaO-CaF2体系脱硫剂目前存在的侵蚀和保存不良问题,采用了铝酸钙脱硫工艺,并进行了工业试验,利用试验数据对深脱硫的可能性进行了进一步的探讨.根据对脱硫剂的渣-钢间硫分配比、熔化速度和RH炉真空室残渣的影响分析,铝酸钙脱硫剂的Al2 O3设计为33 %~37%;铝酸钙体系RH炉脱硫剂的最佳粒度范围为3~5 mm.工业试验表明,脱硫效果与脱硫剂加入量和初始硫含量呈线性关系.通过回归分析,当钢液中初始硫质量分数低于30×10-6时,深脱硫的成功率是比较高的,但当初始硫质量分数高于30×10-6时,深脱硫的成功率很低,即便大幅度增加脱硫剂加入量也效果不佳.铝酸钙体系脱硫剂相对于CaO-CaF2体系脱硫剂,合金收得率有所提高. 相似文献
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对RH法(真空循环脱气法)生产的冷轧硅钢的脱硫原理及影响因素进行了分析研究.研究表明:降低顶渣中FeO、MnO的含量,提高钢液温度,增加脱硫剂的加入量并延长其循环时间有利于提高脱硫效率. 相似文献
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研究了RH脱硫对常规工艺(连铸+热轧)和CSP工艺下的无取向电工钢热轧材样中夹杂物的影响。两种工艺下,当CaO-CaF_2脱硫剂加入量为1~4 kg/t时,RH脱硫率约为25%。终渣氧化性高、曼内斯曼指数(MI)低是影响脱硫效果的原因之一。CSP产线RH采用"先铝后硅"的脱氧方式,热轧材样中夹杂物主要是AlN、MnS、CaS和少量铝酸钙。此时,夹杂物总量主要受氮含量影响,硫含量只与硫化物夹杂密度呈正比关系。常规产线RH采用"先硅后铝"脱氧方式,热轧材样中氧化物夹杂和AlN夹杂含量相当,含钙夹杂物数量只占夹杂物总量的12%左右。脱硫剂中CaF_2对耐材的侵蚀导致RH脱硫时热轧材样中含Mg夹杂数量是不脱硫时的2倍。 相似文献
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新日铁名古屋厂开发了一种称为RH—PB的二次精炼新工艺。这一工艺能同时脱除钢水中的硫、氢和磷。氮、氧、磷、硫、氢含量低的高纯钢的需求量近年猛增,这要求二次精炼工艺必须满足多方面的要求。而工艺复杂性的提高对于以低的成本大量生产高纯钢的努力则是一个障碍。最初用于钢中脱气的RH工艺也可用于脱碳、脱氢和成分控制。用吹氧(OB)加热钢水作为RH工艺的补充有利于生产超低碳钢,用熔剂精炼则增加了脱硫功能。由于这些发展和改进,RH真空脱气装置作为多功能的二次精炼设备取得了迅速的进展。新日铁名古屋厂现已开发了一种二次精炼的新工艺,对RH工艺补充了喷粉功能(PB),称为RH—PB工艺。熔剂粉通过位于常规RH—OB真空室下部的吹氧喷嘴喷入。这一RH—PB工艺可用于脱硫、脱磷和真空脱气。以下介绍RH—PB工艺的要点及其操结果。 相似文献
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据报导,对钢水进行二次精炼的RH脱硫精炼法有:把脱硫剂从钢包钢水内的浸渍管下部吹入的方式、从真空槽下部的水口吹入钢水中的方式和从真空槽顶部插入喷枪向钢水表面喷吹的方式等。在所有的这些方式中,由于供给钢水脱硫剂的溶解热,会使钢水温度降低,例如,脱硫剂的消耗为5kg/t时,钢水温度约降低10℃。 相似文献
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在RH-KTB基础上研发多功能顶枪喷粉系统,实现同一通道兼具吹氧、喷粉及真空槽烘烤等功能,由氩气携带脱硫物料向真空室内钢水进行喷吹,以达到在RH工序挽救脱硫及深脱硫等目的。初步脱硫试验结果表明:在脱硫剂单耗5 kg/t的情况下,最高脱硫率可达60%以上,且钢水脱硫效果可达到终点S含量小于0.001 0%的水平。 相似文献