RH真空脱硫技术概述

阐述了主要的RH真空脱硫方法以及RH真空脱硫工艺对脱硫剂的要求;并在分析RH真空脱硫的热力学和动力学的基础上,对RH真空处理过程中影响脱硫效率的因素进行了分析.     

RH处理过程钢液脱硫

为满足管线钢生产对低硫含量的要求,近扯为开发了利用RH真空处理装置通过喷吹粉剂枵在真空室添加脱硫剂脱硫的新方法,讨论了该方法的脱硫、脱硫剂的渣系选择及组成、转炉渣改性处理等问题,并结合国内外试验和生产情况,着重针对真空室添加脱硫剂脱硫方法的应用技术及效果做了总结分析。     

攀钢RH脱硫工艺分析

采用脱硫剂真空室加入法在攀钢进行工业试验,确定了最佳RH脱硫工艺参数,提高了RH脱硫效率.分析确定:RH脱硫处理过程中,ω(FeO+MnO)控制在10%以下,顶渣碱度控制在6以上,脱硫时间在10 min以上,可取得较好的脱硫效果;采用高碱度脱硫剂可以提高RH脱硫效率,减轻对RH设备的腐蚀,延长RH设备使用寿命.工业试验...     

RH复合脱硫剂的开发及在太钢精炼工序中的试验

提供了一种适合超低碳钢用RH真空处理脱硫剂,解决了现有技术中RH真空处理脱硫时存在脱硫率低,对耐火材料侵蚀较大,熔化慢,对钢液有增碳风险的问题。该脱硫剂能提高脱硫效率,稳定脱硫率大于30%,提高钢水纯净度,且能提高耐材使用寿命,与使用配加萤石的方式相比,可提高耐火材料寿命,降低综合生产成本。     

电工钢RH脱硫渣系研究

针对攀枝花钢钒有限公司难以稳定生产w(S)≤0.006％高级别电工钢的问题,通过开发RH脱硫剂、钢包渣改性及工艺参数控制,形成了RH脱硫系统工艺技术.经工业试验表明,采用该工艺技术后,钢水脱硫率最高达到42％,成品w(S)控制在0.005％以下,全氧、氮含量也得到了较好的控制,且脱硫剂没有引起钢水增碳,满足高级别电工钢的生产要求.     

预熔型RH脱硫剂的开发与应用

针对CaO-CaF2系脱硫剂对RH浸渍管侵蚀严重、污染环境缺点,开发出一种以CaO-Al2O3-SiO2渣系为主,添加部分高碱度、高硫容组分的预熔型脱硫剂.现场试用结果表明:脱硫剂具有脱硫速度快、对真空槽侵蚀轻、脱硫率高的特点,平均脱硫率达到50 %以上.     

RH脱硫工业实践

通过研究选择适合的RH脱硫剂及相关工艺参数控制,RH脱硫剂的脱硫效率平均为30%,达到了较好的脱硫效果。试验炉次T[O]和[N]也控制较好。试验发现钢包进站顶渣的（FeO＋MnO）含量控制在12%以下,脱硫效果较好;增大脱硫剂中CaO含量有利于脱硫。试验中存在RH插入管、真空室底部及钢包内衬耐火材料的侵蚀较为严重的问题,需选择碱性耐火材料。     

铝酸钙系RH精炼脱硫的动力学分析与实践

基于某厂现用的CaO-CaF2体系脱硫剂目前存在的侵蚀和保存不良问题,采用了铝酸钙脱硫工艺,并进行了工业试验,利用试验数据对深脱硫的可能性进行了进一步的探讨.根据对脱硫剂的渣-钢间硫分配比、熔化速度和RH炉真空室残渣的影响分析,铝酸钙脱硫剂的Al2 O3设计为33 ％～37％;铝酸钙体系RH炉脱硫剂的最佳粒度范围为3～5 mm.工业试验表明,脱硫效果与脱硫剂加入量和初始硫含量呈线性关系.通过回归分析,当钢液中初始硫质量分数低于30×10-6时,深脱硫的成功率是比较高的,但当初始硫质量分数高于30×10-6时,深脱硫的成功率很低,即便大幅度增加脱硫剂加入量也效果不佳.铝酸钙体系脱硫剂相对于CaO-CaF2体系脱硫剂,合金收得率有所提高.     

RH喷粉脱硫工业试验研究

对RH喷粉脱硫原理进行了详细分析,并指出移动脱硫在整个脱硫过程中的重要作用,提出可以通过增加钢液中脱硫剂量和延长脱硫剂在钢液中停留时间两方面提高RH脱硫效率。并通过工业试验优化了RH喷粉枪位和脱硫过程中驱动气体流量,研究发现最佳RH喷粉枪位为1.3 m,脱硫过程中的最佳驱动气体流量为50 m3/h。优化后的RH工艺满足了生产要求,能够将钢液中的硫质量分数稳定控制在15×10-6以内。     

硅钢脱硫影响因素分析研究

对RH法(真空循环脱气法)生产的冷轧硅钢的脱硫原理及影响因素进行了分析研究.研究表明:降低顶渣中FeO、MnO的含量,提高钢液温度,增加脱硫剂的加入量并延长其循环时间有利于提高脱硫效率.     

RH预熔型脱硫剂的开发与应用

针对Cao—CaF2系脱硫剂对RH浸渍管侵蚀严重、污染环境的缺点,开发出一种以CaO—Al2O3-SiO2渣系为主,添加部分高碱度、高硫容组分的预熔型脱硫剂。该脱硫剂现场试用结果表明,具有脱硫速度快、对真空槽侵蚀轻、脱硫率高的特点,平均脱硫率达到50％以上。     

缩短高牌号无取向硅钢冶炼周期生产实践

通过优化高牌号硅钢RH到站条件、降低氩前硫含量、优化强制脱碳工艺、使用无碳钢包、规范真空槽化冷钢时间、归纳总结铝、硅配加公式等方式,优化后RH吨钢脱硫剂由3.25 kg/t钢下降到2.1 kg/t钢,脱硫比例减少了20.2%. RH脱碳时间15 min,钢水成品碳稳定控制在0.0017%.高牌无取向硅钢平均冶炼周期为37 min,下降了8 min.     

脱硫剂与RH浸渍管耐火材料作用的热力学分析

RH浸渍管侵蚀严重是目前采用RH脱硫普遍存在的一个问题,弄清其侵蚀机理是减缓和避免侵蚀的基本前提.采用FactSage软件从热力学角度分析了RH脱硫剂与浸渍管浇注料的反应机理,同时分析了脱硫剂以及浇注料中添加MgO组分对侵蚀的影响.计算结果表明,RH脱硫剂与浇注料反应生成的主要相为CaO·6Al2O3(CA6)和CaO...     

RH脱硫对无取向电工钢中夹杂物的影响

研究了RH脱硫对常规工艺(连铸+热轧)和CSP工艺下的无取向电工钢热轧材样中夹杂物的影响。两种工艺下,当CaO-CaF_2脱硫剂加入量为1～4 kg/t时,RH脱硫率约为25%。终渣氧化性高、曼内斯曼指数(MI)低是影响脱硫效果的原因之一。CSP产线RH采用"先铝后硅"的脱氧方式,热轧材样中夹杂物主要是AlN、MnS、CaS和少量铝酸钙。此时,夹杂物总量主要受氮含量影响,硫含量只与硫化物夹杂密度呈正比关系。常规产线RH采用"先硅后铝"脱氧方式,热轧材样中氧化物夹杂和AlN夹杂含量相当,含钙夹杂物数量只占夹杂物总量的12%左右。脱硫剂中CaF_2对耐材的侵蚀导致RH脱硫时热轧材样中含Mg夹杂数量是不脱硫时的2倍。     

RH用低氟型CaO+Al_2O_3基熔剂深脱硫工业试验

采用低氟型CaO+Al2O3复合基熔剂替代传统CaO-CaF2系脱硫剂,利用RH投入法进行钢液深脱硫工业试验.20个试验炉次的结果表明,RH平均脱硫率ηS可达到53.44%,脱硫后钢液中[S]≤24×10-6.分析了钢包顶渣的改性处理以及RH脱硫终渣组成对RH脱硫的影响.在此基础上,确定了RH脱硫剂的优化组成为:CaO+BaO(60%～65%)–Al2O3 (20%～25%)-MgO (5%～7%)–CaF2(＜5%).     

RH用新型脱硫剂的开发

采用“三高,一低”的设计思路,开发出了一种RH用新型脱硫剂。新型脱硫剂具有较强的脱硫能力,其脱硫效果优于现场使用的石灰60％-萤石40％均为（质量分数）脱硫剂。并且新型脱硫剂满足少氟的设计要求,具有脱硫速度快,对钢液碳含量的影响小,对真空室插入管耐火材料浸蚀轻的优点。     

采用RH真空脱气装置的二次精炼新工艺的发展

新日铁名古屋厂开发了一种称为RH—PB的二次精炼新工艺。这一工艺能同时脱除钢水中的硫、氢和磷。氮、氧、磷、硫、氢含量低的高纯钢的需求量近年猛增,这要求二次精炼工艺必须满足多方面的要求。而工艺复杂性的提高对于以低的成本大量生产高纯钢的努力则是一个障碍。最初用于钢中脱气的RH工艺也可用于脱碳、脱氢和成分控制。用吹氧(OB)加热钢水作为RH工艺的补充有利于生产超低碳钢,用熔剂精炼则增加了脱硫功能。由于这些发展和改进,RH真空脱气装置作为多功能的二次精炼设备取得了迅速的进展。新日铁名古屋厂现已开发了一种二次精炼的新工艺,对RH工艺补充了喷粉功能(PB),称为RH—PB工艺。熔剂粉通过位于常规RH—OB真空室下部的吹氧喷嘴喷入。这一RH—PB工艺可用于脱硫、脱磷和真空脱气。以下介绍RH—PB工艺的要点及其操结果。     

用多功能喷枪进行钢水脱硫试验

据报导，对钢水进行二次精炼的RH脱硫精炼法有：把脱硫剂从钢包钢水内的浸渍管下部吹入的方式、从真空槽下部的水口吹入钢水中的方式和从真空槽顶部插入喷枪向钢水表面喷吹的方式等。在所有的这些方式中，由于供给钢水脱硫剂的溶解热，会使钢水温度降低，例如，脱硫剂的消耗为5kg／t时，钢水温度约降低10℃。     

RH顶枪喷粉系统及应用

在RH-KTB基础上研发多功能顶枪喷粉系统,实现同一通道兼具吹氧、喷粉及真空槽烘烤等功能,由氩气携带脱硫物料向真空室内钢水进行喷吹,以达到在RH工序挽救脱硫及深脱硫等目的。初步脱硫试验结果表明:在脱硫剂单耗5 kg/t的情况下,最高脱硫率可达60%以上,且钢水脱硫效果可达到终点S含量小于0.001 0%的水平。     

RH真空精炼脱硫技术的开发与实践

没有喷粉枪、真空室下部没有吹氧(OB)喷嘴、顶枪不具备喷粉功能的常规RH真空精炼炉不具备脱硫功能,通过优化转炉、吹氩站脱氧、脱硫物料的加入时机,创新RH真空精炼炉加入脱硫物料的方法,保证了RH真空精炼炉的脱硫功能。在RH真空精炼炉处平均加入205kg脱硫物料,平均脱硫0.0024%。