降低碎矿最终粒度途径探讨

一、我厂碎矿的工艺流程 我厂采用的是二段开路破碎工艺,见图1所示。采场来的原矿,送入中碎机进行一段破碎,经过筛分,使筛上+20mm的矿石进入细碎机二次破碎,产出最终粒度0—20mm的矿石,由磨机进行磨矿。每套系统采用一台中碎机和两台细碎机配套使用。     

超细碎高效预选工艺的应用

介绍了福建省德化鑫阳矿业选矿厂超细碎高效预选工艺应用以及经济效益,采用高压辊磨机与筛分组成闭路系统后,最终破碎产品粒度从30-0mm降至3-0mm,同时通过湿式磁选预先抛尾的工艺,大大提高入磨品位,增加了原矿处理能力,减少了尾矿排放量,简化了工艺条件,获得了较明显的经济效益。     

氧化钙强化鲕状赤铁矿H_2还原

高磷鲕状赤铁矿的还原对磁选分离起着重要作用,为鲕状赤铁矿合理利用开发提供理论依据。以高磷鲕状赤铁矿为原料、H2为还原剂,研究添加CaO对高磷鲕状赤铁矿还原的影响。研究结果表明,温度为1 100℃、碱度为1.0时,金属化率达到92.05%。XRD、SEM-EDS分析表明,添加CaO使绝大部分铁氧化物被还原为金属铁,有效促进铁橄榄石(Fe2SiO4)、铁尖晶石(FeAl2O4)还原成铁,金属铁颗粒中的杂质组分降低。动力学结果表明,原矿温度为800～1 100℃时符合未反应核模型,未添加CaO原矿表观活化能为49.16 kJ/mol,添加CaO原矿表观活化能为56.46 kJ/mol。两还原过程都受气体扩散控制。     

广西天等锰矿选矿厂破碎工艺优化探讨

天等锰矿选矿厂原矿是露天开采的碳酸锰矿石,粒度0~800 mm,所需要的年处理量较小,约在30万t,属于小处理量,大破碎比的选矿厂。选矿厂现采用两段开路破碎工艺,但就目前原矿粒度而言,所需要的破碎比大于常规两段开路破碎的最大值,所以现在生产线不流畅,经常出现卡堵现象,需要人工去排堵。且一段和二段破碎能力不匹配,又没有设置缓冲仓,只能采取控制给矿的方式让一段破碎间歇作业,造成很大能源浪费。通过增加破碎段数,设置缓冲仓,可有效解决破碎比不足和生产不连续造成的能源浪费问题。     

光电预先抛废技术及自动化破碎系统在白钨矿的应用研究

针对近几年来甘肃某白钨矿随着矿山服务年限及采掘深度的不断增加,入选矿石品位逐年降低,选矿生产成本不断增加的问题,提出了一个新的破碎、选矿系统.新系统不仅能够大幅度提高原矿入选品味,且能够实现系统无人值守功能,提高劳动生产率.     

某低硫金矿全泥氰化浸出、池浸试验研究

以某低硫金矿为研究对象,开展了全泥氰化以及池浸浸金的试验研究,确定了两个氰化浸金工艺的最佳条件,在最佳工艺条件下全泥氰化浸出1 kg金矿原矿破碎至≤10 mm后的1.25 mm筛下矿,金的浸出率达到84.62％;池浸2 kg破碎至≤15 mm金矿原矿,金的浸出率达到76.0％.通过结合两种氰化浸金工艺,可以经济有效地回收该金矿中的金.     

布罗肯希尔控股有限公司怀阿拉球团厂

前言布罗肯希尔控股有限公司(BHP)在南澳大利亚的怀阿拉经营着一座球团厂。该厂投产于1968年5月,采用艾利斯一查默斯(Allis Chaliners)的链篦机一回转窑作为焙烧设备。凯泽(Kaiser)等在1969年对该厂作过详尽的介绍。送往该厂的原料是破碎到<9毫米的高品位赤铁矿原矿。决定于     

干磨干选工艺在赤城选矿厂中的应用

赤城鑫宇选矿厂工艺流程设计中采用了干磨干选的新工艺，用来处理全铁品位为13％左右的原矿。该工艺中将原矿用干式棒磨机磨至4mm～0mm，然后进行干式磁选甩尾，甩尾产率达到36％，甩尾后原矿TFe位可达到18％，提高了入湿磨、选别的品位，有效地降低了下段磨矿的费用。该工艺投入运行后，生产情况良好。     

攀枝花某极贫钒钛磁铁矿选铁工艺探索

探索了攀枝花矿区某极贫钒钛磁铁矿的破碎、球磨、磁选工艺。对破碎后全矿磨选工艺,以及破碎后预磁选抛尾、预选精矿磨选工艺进行了试验。结果表明,通过三次破碎,可将平均含铁17.79%、块度500～30 mm的原矿,破碎到25 mm以下;破碎后物料全部磨选或经预磁选抛尾后磨选,可获得含铁56%以上的铁精矿;预磁选可将入磨选品位提高到19.57%、物料量降低33.54%。     

采用CS-2强磁选机处理斗南锰矿石试验获得成功

冶金部马鞍山矿山研究院采用CS-2型强磁选机对斗南锰矿矿石进行了设备选型试验。将原矿破碎至12-0mm,筛分分级为12—0.5mm和—0.5mm两个粒级,分别用CS—2强磁选机和SMP—700型湿式强磁选机选别.试验获得了三种精矿:精矿     

半自磨机钢球大小的研究

以某铜矿进口大型半自磨机为例,按冲击破碎的力度和几率分析,现用Φ130mm钢球偏小,改用重量与最大粒度原矿块相等的Φ180mm钢球。处理量增加60%以上,钢球消耗下降40%左右。提出钢球球径加大到原矿最大粒度即Φ240mm钢球,钢球抛落几乎都冲砸在矿块上,其冲击破粉碎效果(破碎比、处理量能耗和物耗),都优于任何破碎机和其他磨机。     

AM—30型大粒跳汰机的应用与改进

一、概述 我矿矿体属于宁乡式鲕状赤铁矿类型,综合地质品位TFe55.5％左右,主要含铁矿物有赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿;主要围岩夹层有绿泥石、石英、白云石和铁质砂岩,矿石比重为3.28～3.93t/m~3,围岩比重为2.7～2.8t/m~3。属于难选矿石之一。为了提高矿石质量,满足用户的需求,我矿曾对选厂工艺流程进行了多次改造,1980年和1986年分别两次选用了两台马鞍山矿山研究院研制的AM-30型大粒跳汰机处理原矿中-30mm的矿石。通过数年的生产实践和对该机的逐步改进,使该机运转正常,指标理想,充     

硬质高铝粉矿的综合利用

攀钢二滩粘土矿每年约有三千余吨粉矿,相当于原矿产量的10～15％。粉矿是原矿风化破碎后细粒硬质高铝粘土。通常原矿品位愈高,风化愈严重,粉矿量也愈多。粉矿的化学成份与原矿相同,符合高铝砖料的技术要求。其成份见表1。     

重介质摇动槽机械性能研究

重介质摇动槽是一种分选粗粒矿物的高效率选矿设备。几年来的生产实践证明,分选10～75毫米级别的赤铁矿,如果介质循环系统配合适宜,可以分选出恢复地质品位的精矿及丢弃占原矿一半左右的合格尾矿。(参阅本刊1972年第二期“用重介质摇动槽和跳汰机选别赤铁矿”一文。)     

破碎系统堵矿技术改进

舞阳铁矿从建成试车以来,由于矿石性质的变化,原矿粉矿多,粘性大,易堵矿。因此堵矿成了困扰铁矿生产的特大难题。为解决破碎系统堵矿的难题,对破碎系统进行了技术改造。即在中破前加一道预先筛分作业,通过筛子把原矿的粉块分离,筛上块矿进入中破破碎,筛下粉矿经皮带直接进入磨矿仓。这项改造措施,总投资为11.5万元,于1992年6月完工并投入使用。经过近一年来的生产实践,特别是雨季生产的考验,破碎系统的改     

磁-浮工艺在舞阳红山选厂的应用

舞阳矿业公司红山选矿厂入选赤铁矿原矿铁品位27．35％左右。根据该选厂原矿特点。结合国内其他选厂的赤铁矿选矿技术,应用磁-重-反浮选流程,获得了铁精矿品位63％以上、回收率58％以上的良好选别指标。     

运用价值工程优化给矿设备选型

七宝山铅锌选厂设计规模为采选能力250t/d,二期工程为500t/d,原矿粒度≤500mm,破碎车间按二期工程能力要求设计,给矿设备原设计采用1200mm×6000mm重型板式给矿机,该机价格昂贵(21万元/台),笨重(36.1t/台),运输、安装较困难,检修复杂,设备下部还需一条皮带接矿。为此,我们尝试运用价值工程原理,寻求别的给矿设备代替它。 1.工艺比较     

鲁山鳞片状石墨的选矿工艺设计

天然石墨属可浮性最好的矿物之一。目前,国内外对于鳞片状石墨主要采用浮选回收,一般可从品位5～10％的原矿中选出含碳80～90％的精矿。但是,如果试图获得鳞片少受破损的更优质石墨精矿则较困难。通过石墨选矿试验与设计,在对原矿特性进行深入研究的基础上,参照国内外同类矿山的生产经验,在设备配置与工艺流程上作了一些改进。几年来的生产实践表明,设计流程较合理,选别指标较高。现将鲁山石墨矿选矿工艺的特点论述如下: 1.原矿性质简述鲁山县石墨矿矿体多呈层状,属小型贫晶质鳞片状石墨矿床。矿石中主要有用矿物为石墨,其次尚有微量金属矿物黄铁矿、磁铁矿、褐铁矿、赤铁矿及铁金红石等。脉石矿物主要有透辉石、斜长石、石英、微斜长石、透闪石,其次为黑云母、白云母等。原矿中矿物成份及多项分析见表1、表2。     

上厂细粒铁矿物的磁选回收

一、铁矿石的性质上厂铁矿石为残坡积赤铁矿,有害杂质硫、磷、砷甚微。铁矿物以赤铁矿为主,其次为褐铁矿、铁锰结核、铁染粘土等;脉石矿物以石英为主,少量方解石、云母、高岭土等。原矿含铁30～35％,硅25～28％,铝9～11％。铁染粘土,铁锰结核等难选氧化矿占全铁的32.45％,易选的赤铁矿、褐铁矿、钛铁矿、镜铁矿占全铁的67.55％。     

整粒过程不同阶段内烧结矿与返矿的质量特性

为了获得粒度组成符合高炉高效率操作要求的烧结矿,烧结饼要经过整粒。在国外较好的烧结厂,烧结矿粒度为5～40mm,而且0～5mm粉末率很低(不超过5%)。烧结矿整粒系统一般都包括两段破碎和五段