某选钛厂入库尾矿选矿工艺研究

为从某选钛厂尾矿中有效回收钛资源、提高原矿相对利用率,对TiO₂品位5.81%的选钛厂入库尾矿进行了选矿工艺研究,制定了重选-磁选工艺流程,并研究了磁选过程中磁场强度,重选过程中上升水流量、给矿速度、给矿浓度等对钛铁矿选别指标的影响。结果表明,经+38μm粒级重选,-38μm粒级分级底流重选、分级溢流磁选的重选-磁选联合工艺选别,能够获得TiO₂品位16.08%、回收率62.63%的粗精矿,抛出产率77.41%、TiO₂品位2.39%的尾矿,大大减少了后续浮选流程入矿量。     

黑山选铁尾矿选钛试验研究

黑山选铁尾矿矿石性质复杂,绿泥石含量较高,分选困难。采用弱磁选—强磁选—粗精矿再磨—浮选联合工艺以及广州有色金属研究院自主研制的钛浮选系列药剂,最终取得了钛精矿TiO2品位46.5%、回收率(相对强磁粗选给矿)大于50%的工业试验指标。     

攀西某选铁尾矿选钛试验

为回收利用攀西某选铁尾矿中的钛铁资源,针对该矿矿石性质进行了两段强磁+浮选和隔渣+两段强磁+浮选两种方案的工艺试验对比研究,两种流程开路浮选试验均可获得TiO2品位大于47%的钛精矿,采用隔渣+两段强磁+浮选流程精矿产率和回收率指标较好。在试验室开路试验的基础上进行浮选闭路连选试验,研究结果表明,在原矿TiO2品位为9.59%的情况下,采用隔渣+两段强磁+浮选流程,最终获得了产率8.54%、TiO2品位46.13%、回收率21.63%的钛精矿。     

新疆某选铁尾矿选钛试验研究

新疆某选铁尾矿中TiO₂品位6.30%, TFe品位10.45%, 针对该矿物采用重选-磁选-重选的联合工艺流程, 最终获得TiO₂品位48.27%、回收率56.07%的合格钛精矿和TFe品位54.60%、回收率11.81%的铁精矿。     

钛砂矿选厂尾矿中细粒级钛铁矿浮选回收试验研究

本文通过高效捕收剂FA-01对某钛砂矿选厂尾矿中的细粒级钛铁矿进行了浮选回收试验。采用“弱磁-强磁”预先抛尾、强磁精矿细磨后浮选回收工艺流程,实现了对钛砂矿选厂尾矿中细粒级钛铁矿资源的有效回收;其中预先抛尾工艺抛尾率达到66.58%,TiO2损失率为18.71%,有效去除影响浮选效果的高岭石等细泥矿物;浮选工艺在弱碱性矿浆体系下,闭路试验可得到TiO2品位43.28%,TiO2回收率为54.63%的钛精矿。     

螺旋溜槽选矿机回收钛精矿的试验研究

对河北承德某钛铁矿进行了选矿试验研究。采用螺旋溜槽粗选、摇床精选,粗钛精矿经浮选脱硫,脱硫尾矿再浮钛的工艺流程,可以获得品位47.09%、产率3.39%、回收率26.26%的钛精矿,同时获得品位40.03%、产率1.08%、回收率57.65%的硫精矿。     

浮选攀枝花选铁尾矿中钛铁矿的试验研究

采用Ｆ９６８作捕收剂,ＳＳＢ和草酸作调整剂,在弱酸性矿浆中选别攀枝花选铁尾矿中的钛铁矿,闭路试验表明,能有效地回收０．１５４￣０ｍｍ粒级的钛铁矿,获得了较高的品位、回收率指标。     

从钛浮选尾矿中回收钛铁矿的试验研究

对攀钢选钛厂细粒级钛铁矿浮选尾矿采用强磁－磨矿－浮选工艺，得到的钛精矿品位46．34％，产率3．12％，并建议采用“浮钛尾矿强磁选 富集，磨矿后返回原强磁－浮选流程”工艺回收尾矿中钛铁矿。     

梅山铁尾矿强磁再选粗精矿深度还原试验

由于梅山铁矿石中弱磁性铁矿物含量很高,导致梅山尾矿的铁品位较高。梅山铁矿选矿厂对该尾矿进行了强磁再选,获得了铁品位为31.80%的再选粗精矿。为获得合格的铁产品,东北大学对该再选粗精矿进行了深度还原工艺技术条件研究,结果表明,在还原温度为1 275 ℃,还原时间为60 min,料层厚度为30 mm,配碳系数为2.0,煤粉粒度为-2.0 mm情况下进行深度还原,金属化率为89.20%的还原物料经1段弱磁选可获得铁品位为80.05%、回收率为98.03%的弱磁选铁粉。     

提高攀枝花选钛厂钛回收率的途径

介绍了攀枝花磁选尾矿中矿物成分及其性质的研究，分析了重选－电选和强磁－浮选流程对入选物料粒度范围的适应性。提出了分级入选流程，可大幅度提高选钛回收率，并获得显著的经济效益。     

攀枝花选钛厂工艺流程优化研究及工业试验

分析了攀枝花选钛厂现行选钛生产工艺，指出了粗选操作不易控制，分选指标差是造成选钛回收率低的主要原因，根据物料性质，提出了螺旋选矿机、螺旋溜槽－强磁选的粗选流程，介绍了与之相应的筛分、磨矿等配套技术措施，经工业试验表明，优化后的新流程在保证钛精矿质量条件下，又使钛精矿的回收率得到较大提高，且生产过程稳定，易于控制。     

攀枝花选钛厂细粒级钛铁矿回收途径探讨

简要介绍了“七五”、“八五”攻关期间研究的几种工艺流程和设备的分选指标，综合分析了细粒级钛铁矿回收率低的原因，主为采用强磁－浮选程选别细太铁是适宜的。     

提高东鞍山烧结厂强磁选作业处理能力的工业试验

分析了东鞍山烧结厂一选车间工艺流程存在的问题,介绍了其正常矿和一般赤铁矿磁选作业处理能力工业试验情况。在分析工业试验结果的基础上,进行了浮选闭路试验,并提出了加强提高东鞍山烧结厂强磁选作业处理能力的建议。     

强磁-离心分离工艺分选海钢贫铁矿试验研究

海钢北山贫矿有用铁矿物主要是赤铁矿和部分磁铁矿。通过磨矿、筛分、磁选、离心分离工艺的合理配置, 选择工艺相对简单的强磁-离心分离工艺, 可获得铁品位为65.11%, 产率为42.07%, 回收率为63.40%的铁精矿。     

酒钢选矿厂强磁选工艺流程优化研究

酒钢选矿厂强磁选系统采用一次粗选、两次扫选流程处理桦树沟铁矿。目前，在生产中存在着精矿品位及回收率均比较低的问题。根据矿石特性，进行了强磁—高梯度、强磁—高梯度粗细分选及阶段磨矿—强磁—高梯度流程研究，并对这些流程的技术可行性及经济效益进行比较。     

甘肃某镜铁矿尾矿磁化焙烧—弱磁选试验

甘肃某镜铁矿尾矿中尚含有22.39%的铁,且铁主要以镜铁矿形式存在,其次以菱铁矿形式存在。为了给该尾矿的综合利用提供技术支持,以甘肃某焦化厂生产的半焦化煤粉作为还原剂,对该尾矿进行了磁化焙烧—弱磁选工艺研究。结果表明:在煤粉与原尾矿的质量比为1.5%、温度为750℃的条件下磁化焙烧60 min,可使原尾矿中绝大部分的镜铁矿和菱铁矿转化为磁铁矿;焙烧矿磨至-0.074 mm占87.36%后经1次弱磁粗选和1次弱磁扫选—粗、扫选所得粗精矿按0.045 mm筛分—筛下物1次弱磁精选—精选精矿与筛上物合并,可以获得铁品位为54.57%、铁回收率为78.97%的最终铁精矿。     

海钢尾矿强磁——离心分离再选试验研究

海钢选矿厂总尾矿含铁30％左右,约83％的铁分布于-19μm粒级中,采用单一磁选工艺处理难以获得品位合格的铁精矿,采用磁-浮联合工艺则回收成本较高且易产生环境问题。为此,采用强磁-离心分离工艺对该尾矿进行再选试验,获得了精矿含铁64．39％、铁回收率36．27％的好指标。该工艺具有流程简单、成本低、环境友好的特点,若用于工业生产,海钢每年可从尾矿中回收约17万t铁精矿。使该工艺工业化的关键在于开发机械性能可靠、分离效率高、可连续作业的离心分离设备,目前能满足这些要求的工业型离心机已研制完成,即将在海钢开展工业试验。     

低品位钒钛磁铁矿选铁尾矿综合回收钛试验研究

针对低品位钒钛磁铁矿选铁尾矿含钛低、含橄榄石和钛普通辉石高、矿石工艺性质复杂难选的特点,开展了综合回收钛的试验研究。研究结果表明：采用强磁预选-浮选工艺,可以获得含TiO248.01%、回收率36.40%（对选铁尾矿）的较高质量的钛精矿产品。     

提高太和铁矿钛强磁选回收率的试验研究

为提高太和铁矿选钛工艺强磁选部分的回收率,提出了在原一段和二段强磁选工序中分别增加1次SLon磁选机扫选作业的方案,并按该方案进行了实验室试验。试验结果表明,增加2次SLon磁选机扫选作业可显著强化强磁选部分对钛的回收能力,所获强磁选钛精矿的TiO₂回收率比目前现场生产所获强磁选钛精矿的TiO₂回收率提高了16.21个百分点,而且强磁选钛精矿的TiO₂品位不受影响。