润滑油型常减压蒸馏装置的扩能改造

介绍了中国石油天然气股份有限公司大连分公司Ⅱ套润滑油型常减压蒸馏装置加工能力由2．8Mt/a扩大到4．1Mt/a的改造情况及改造后的运行结果，并对运行结果进行了分析。改造中采取的措施有：在初馏塔和常压塔中采用了高效立体传质塔板，在减压塔中采用了矩形浮阀塔板；对换热流程进行了优化；常压护采用4路进料，减压护采用8路进科；抽真空系统采用带增压器的三级抽真空系统等。改造后装置各项指标达到设计要求，能耗低。     

润滑油型常减压蒸馏装置扩能改造

通过对中国石油大连石化分公司Ⅱ套蒸馏装置扩能改造的设计实践，总结归纳了在老工艺装置上采用立体传质塔盘等新技术、新设备的应用成果。改造后的标定数据表明，改造后装置处理能力可达5．1Mt／a，常、减压系统主要产品质量满足设计要求，装置能耗在386.94—406.60MJ／t，低于设计值。     

四级蒸馏技术在常减压蒸馏装置扩能改造的应用

介绍了扬子石油化工股份有限公司常减压蒸馏装置由2．5Mt／a扩能为4．5Mt／a改造的情况，并对四级蒸馏的工艺流程、特点、操作条件、能耗、改造投资及主要适用场合等进行了分析。结果表明，在该装置应用四级蒸馏技术改造时装置现有设备利旧率达70％以上，节约了改造投资、缩短了施工周期，能耗与三级蒸馏基本相当。     

常减压蒸馏装置的扩能改造

由于齐鲁石油化工公司胜利炼油厂第三套常减压蒸馏装置扩能改造（由 １．５ Ｍｔ／ａ扩至４．０Ｍｔ／ａ）的设计基础是加工沙特轻油和科威特的混合原油（１：１）,但在实际运行中所炼的原油主要为阿曼原油,因而暴露出常压塔顶冷却能力低、塔顶气回收压缩机系统不完善、减压塔真空度波动大、减压塔底油泵排量小、常压塔和减压塔顶污水泵排量小等问题,严重影响装置操作。针对这些问题又进行了补充改造,改造后在全炼进口原油的情况下,处理量提高了１００ｔ／ｈ,且操作平稳、产品质量好、产品收率高。     

常减压蒸馏装置的扩能改造

中国石化镇海炼油化工股份有限公司二套常减压蒸馏装置,采用四级蒸馏工艺,将原3.0 M t/a装置扩能为6.0 M t/a。结果表明,主要技术经济指标达到设计要求;停工改造时间短;采用了交直流高速电脱盐及机械抽真空等技术及设备,装置能耗降低。     

常减压蒸馏装置的扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置原加工能力 5Mt/a ,通过将闪蒸塔改为初馏塔、调整换热流程、更换部分机泵等技术改造后 ,装置达到 8Mt/a的处理能力。改造效果较好 ,装置主要技术参数均达到或优于改造设计的指标     

常减压蒸馏装置扩能改造及大型化平面布置的几个问题

从框架、管架以及装置施工几方面，对扩能改造和大型常减压蒸馏装置的平面布置需考虑的问题，谈了几点看法。     

常减压蒸馏装置的扩容改造

扬子石化公司炼油厂一套常减压蒸馏装置于2001年进行了扩容改造:闪蒸塔改为初馏塔,优化塔内填料的装填,常压炉和减压炉均采用了新型燃烧器等。改造后装置原油加工能力达到了3.50Mt/a,最高达3.80Mt/a。总拔出率提高了3.4个百分点,加工损失降低了0.04个百分点;并且改善了产品质量,提高了装置各项技术经济指标。     

常减压蒸馏装置扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置在原设计能力为5Mt／a的基础上，通过对装置的换热流程、电脱盐、常压塔、减压塔、加热炉及余热回收系统的改造，使装置处理能力达到10Mt／a。改造后装置运行效果良好，主要技术参数均达到或优于设计指标，并开车一次成功。     

常减压蒸馏装置脱瓶颈扩能改造

山东昌邑石化有限公司常减压蒸馏装置原设计加工混合重质含硫原料油,改为主要加工轻质原油后,存在原油换后终温偏低、装置能耗高、常压炉超负荷运行等问题。通过实施换热流程优化、引入低温热水和高温催化油浆等换热介质参与换热、初馏塔常压塔更换部分高效塔盘等措施,达到了加工量大幅提升、能耗显著降低、目的产品收率提高的目的。     

常减压蒸馏装置节能降耗剖析

介绍了九江分公司常减压蒸馏装置通过对各项能耗指标对比分析,找出差距,从日常操作管理着手,加强局部流程的技术改造,优化生产操作.2007年上半年的能耗指标由2006年的485.25 MJ/t下降为441.29 MJ/t,下降了9个百分点.     

常减压蒸馏装置扩能改造新途径

论证了“三炉四塔”工艺的可行性,采用负荷转移、四级蒸馏是2.5 Mt/a常减压装置扩能至5.0 Mt/a的一条新途径,并在实际改造中得以实施。改造后与改造前相比,总拔出率提高了1.47％,能耗下降了171.2 MJ/t,此改造可供其它炼油厂借鉴。     

大型常减压蒸馏装置的改造设计

介绍了金陵石油化工公司南京炼油厂1.5Mt/a的III套常压蒸馏装置改造为5.0Mt/a的大型常减压蒸馏装置的设计情况,如流程方案的确定、换热网络的优化、加热炉方案的对比、平面布置的优化等。     

常减压蒸馏装置改造设计

在兰州炼油化工总厂常减压蒸馏改造设计中,应用ＰＲＯ／Ⅱ模拟流程,热管技术,多变量模拟控制方案、粘钢加固法等先进技术,达到了消除装置“瓶颈”、平稳生产操作,节能降耗并缩短施工工期的目的,取得了良好的效果。     

伊朗大不里士炼油厂常减压蒸馏装置改造

介绍了伊朗大不里士炼油厂常减压蒸馏装置的改造情况。由于原油性质发生了较大改变,对装置的换热流程、电脱盐、常压塔和汽提塔内件、加热炉等部分进行改造。采用Bilectric高效电脱盐技术。常压塔采用高效SUPERFRAC塔盘，新旧加热炉并联操作等。充分利用原有设备，改动少，投资省，40天完成全部改造，并一次开车成功。结果表明，改造后装置可以加工四种混合原油。并达到原油加工量不变、生产的产品规格也不变的改造目的。     

常减压蒸馏装置加热炉空气预热器的改造

分析了原有回转式空气预热器运行中存在的问题及原因，参照国内外空气预热器的最新方案及其制造特点，选用无机热传导式空气预热器进行改造，取得了良好效果。     

常减压蒸馏装置的技术改造

广州石化常减压蒸馏(一)装置于1978年建成投产，至今大部分设备使用时间长，难以适应原油性质变化频繁、生产和安全要求不断提高的情况，生产操作及安全存在一定隐患。在2003年大修中，通过技术更新和硬件升级两方面的技术改造，取得了显著效果。装置生产安全系数得到提高，实现满负荷、低能耗、长周期安全生产。改造后的电脱盐系统节电约60％，节能效果明显。减压塔深拔效果良好，渣油500℃馏出达到7％以下。     

常减压蒸馏装置扩能改造

介绍了应用三炉四塔四级蒸馏新工艺对常减压装置进行改造的设计特点、主要改造内容及取得的成效,为同类装置改造提供了参考。     

常减压蒸馏装置初馏塔侧线的投用

常减压蒸馏(一)装置1997年扩能改造后，在生产运行周期的中后期，加热炉负荷制约装置高负荷生产的“瓶颈”问题较突出，通过实施负荷转移技术，投用了初馏塔侧线，有效缓解了“瓶颈”问题。在相同条件下，装置负荷可以提高10t／h，经济效益明显。     

上海石化^#2常减压蒸馏装置中东原油适应性改造

上海石化＾＃２常减压蒸馏装置通过以中东原油作为原料的适应性改造后，进行了１００％阿曼原油的试生产考核，结果表明：处理量达到设计要求；产品质量符合当前化工原料生产的控制指标；产品轻油收率偏高，总拔略低。试生产中对设备情况也作了考核，提出了潜力所在及问题的解决措施。