降低电渣电耗的实验研究

研究和分析了充填系数与电耗关系的模型，提出了降低电钢成本的理论和途径，给出了电渣重熔过程中充填系数的适应范围。     

降低电渣炉电耗的实验研究

研究和分析了充填系数与电耗关系的模型，提出了降低电渣钢成本的理论和途径，给出了电渣重熔过程中充填系数的适用范围。     

国内外金属矿选矿厂电耗剖析与对策

<正> 1 金属矿选矿厂电耗现状 1.1 我国金属矿选矿厂电耗概况在冶金矿山生产中,电耗的比重在总能耗中所占比重最大。据有关资料介绍,1988年我国20家大型重点钢铁企业所属矿山的采选电耗为35.13×10~8kWh,占该重点企业总电耗(包括采选、烧结球团、炼铁、炼钢、轧锻钢、机修动力)的11％。就矿山采、选两大工序而言,据我国公布的近年工业经济统计数据,露天采矿的电耗为1.42kWh/t,坑下采矿为22.56kWh/t,而     

单位产值电耗和电力弹性系数

单位产值电耗和电力弹性系数电力部政法司朱成章近年来研究电力增长和国民经济发展的关系时，一般只研究电力弹性系数。最初只有工农业总产值．所以电力弹性系数是以工农业产值为基础计算的；后来出现了国民生产总值和国内生产总值，才开始用国民生产总值和国内生产总值来...     

LF炉降低电耗工艺研究

福建三钢炼钢厂为了进一步降低100t LF炉冶炼电耗,进行了强化钢包周转管理,控制钢水进、出站温度,提高LF操作工艺水平,以及改善钢包保温性能等一系列实践研究,使得LF炉吨钢电耗降低了4.2 kW·h,为企业创造了高达320万元的经济效益.     

实施能量叠加改造降低供水电耗

简要介绍了华北油田任七供水站实施离心泵能量叠加技术后,降低了供水电耗,提高泵效,取得良好经济效益的成功做法。     

采用先进技术努力降低烧碱电耗

扩张阳极改性日英技术是制烧碱工业降低耗电的得力措施。采用改性隔膜及扩阳极可使电解槽的槽电压降低0.2-0.25V，生产每吨烧碱可节约用电140-200kWh，经济效益十分明显。     

改进通风机的调节方法降低电耗

阐述了大型离心式通风机几种调节装置在使用过程中出现的问题及改进措施，分析了各种调节装置的调节原理。实践证明，采用导风管调节装置能改善叶轮入口风流结构，降低通风能耗。     

浅析降低煤矿排水电耗的措施

通过分析影响煤矿排水电耗的主要因素,提出了相应的措施及解决办法.     

6kV变频电机在300MW机组凝结水泵、凝升泵中的应用

通过对300MW机组凝结水泵、凝升泵泵组现状的分析,探索变频电机在该泵组上的节能效果及应用前景。     

高压共轨、单体泵和泵喷嘴燃油喷射系统分析

现代柴油机对燃油喷射系统的要求主要是要有高的喷射压力并全工况范围内可调、喷油定时灵活可调、高精度的油量控制包括预喷和后喷、以及喷油率在全工况范围内实时灵活可调。为满足上述对燃油喷射系统的要求,通常采用的主要技术措施包括:电控高压共轨技术、电控泵喷嘴技术、电控单体泵技术等。以上3种技术中,电控高压共轨技术已经基本成为国内应用开发的主流。     

电控单体泵多泵供油系统一致性研究北大核心CSCD

通过开展不同低压供油压力和单泵关键结构参数对多泵一致性的影响研究,获得了多泵供油特性随各参数的变化规律。利用AMESim一维仿真软件建立了电控单体泵(electronic unit pump,EUP)单泵和某8 V柴油机多泵供油系统模型,对比试验数据验证模型的准确性。随后探究了低压供油压力和凸轮转速对单泵及8 V多泵供油系统中同侧4个单体泵的充油压力和供油压力的影响,确定0.6 MPa为最合适的低压供油压力,并获得了各缸供油峰值压力和峰值压力一致性的变化规律。同时研究了单个单体泵主要结构参数对自身和同侧4个单体泵的影响,得到散差随各参数的变化规律。研究结果表明:半锥角和高压油道直径变化时整体散差变动幅度均在0.5%以内;控制阀升程和柱塞直径变化时,喷油量和峰值压力散差波动的幅度分别为2.03%、0.58%和0.93%、0.19%,因此在加工制造时要严格控制控制阀升程和柱塞直径的精度。     

熔盐泵泵腔内流动及能量损失分析

为探究大间隙叶轮泵腔内的流动和能量损失情况,以太阳能热发电用熔盐泵为研究对象,对其首级泵腔内的流场进行分析。基于雷诺时均方程和k-ε湍流模型对模型泵的全流场进行计算,结合实验结果和计算结果对流场进行分析。分析结果显示:叶轮前盖板泵腔内核心旋转区的旋转速度高于前盖板最大半径处的旋转速度一半,且不同流量下变化不大;前后盖板泵腔内径向速度轴向分布在不同流量下变化不大,半径越大边界层分离点径向速度越大,前盖板泵体壁面的边界层分离点径向速度随半径的增大先减小后增大,后盖板泵体壁面边界层分离点径向速度随半径的增大而减小;前后盖板的损失随流量的增加占总耗能和损失能量的比重降低,前盖板损失能量绝对值在不同工况下几乎不变,后盖板内的损失随流量的增加而减小;前盖板泵腔内轴面流动循环呈逆时针循环,后盖板泵腔内轴面流动呈顺时针循环。