深孔加工刀具的切削力和孔圆度试验研究

深孔加工是一种封闭状态下的加工方式,加工过程中会发生很多影响加工正常进行的问题。所以,深孔加工过程中存在切削力不稳定和孔的形状精度差等问题。为了研究枪钻加工工艺参数对切削力和孔圆度的影响。本文采用硬质合金枪钻作为深孔加工刀具,通过对深孔钻削的切削力和孔圆度的试验研究,得到了钻削工艺参数和切削力、孔圆度之间的关系,经过分析得出了影响加工孔圆度的原因。这一研究对深孔加工过程中工艺参数的选择具有十分重要的作用。     

喷油器中孔圆度测量新工艺

本文介绍了气电智能测量仪在油泵油嘴生产中的典型应用,特别是在测量长型油嘴中孔圆度中的应用。该方法对控制加工精度,保证产品质量有一定的实用意义。     

高压油管接管深孔圆度加工工艺参数优化

深孔的圆度直接影响着高压油管接管的工作性能。为了研究不同的工艺参数对深孔圆度的影响,根据正交试验方法,采用双目线结构光测量技术测量深孔数据,以最小二乘法计算圆度,分析了切削速度、冷却液油压、进给速度对深孔圆度的影响规律。结果表明：圆度随着切削速度、冷却液油压、进给速度的增加,呈现出先减少后增加的变化趋势。通过极差和方差分析,得到最优工艺参数组合,切削速度5000r/min、进给速度75mm/min、切削油压11.5Mpa,并进行了试验验证。试验结果表明：采用优化后的工艺参数加工的深孔,圆度精度得到了进一步提高。研究结果对合理选择加工工艺参数,提高深孔圆度的加工精度具有较强的指导意义。     

箱体孔圆度,圆柱度测量仪

介绍用于大中型箱体孔圆度、圆柱度测量仪原理、结构和数据采集处理系统，实现了对大中型箱体孔圆度、圆柱度误差的测量。     

零件加工面轮廓度的工艺保证措施

发动机、变速器的金属加工零件,在加工过程中其加工工步一般都有技术要求,如加工零件的面轮廓度要求就是加工工艺上的一个位置尺寸要求。工艺卡片上标注的面轮廓度要求是限制实际加工面对理想设计加工面变动量的一项指标,面加工的最终尺寸有轮廓度要求,面加工的过程尺寸同样也有轮廓度要求,这些都是金属加工零件满足产品最终装配及功能的需要。     

柴油机轴承孔圆度圆柱度误差的测量

我国铁路上奔跑的内燃机车所用12V240柴油机机车结构复杂,尺寸和形状位置精度要求严格。以前对于主轴承孔圆度和圆柱度误差的测量是应用量表以两点法测量,由于测量精度低,又不能直观(不能显示实际圆图形)看到实际圆,曾一度是我厂主要质量问题。我们经过三年的努力,研制成功了应用于现场测量柴油机体主轴承孔φ235_0~(+0.046)mm,圆度、圆柱度误差为0.02mm的测量装置,并能对测量结果打印绘图。该测量装置对其它箱体零件孔的圆度和圆柱度误差测量也有一定的参考价值。     

简易轴承内孔圆度测量仪

针对目前轴承内径和外滚道圆度无法现场检查的问题,设计了一个用于内孔圆度测量的工作台,改装在D923A轴承内孔测量仪上,实现了轴承内径和外滚道现场的准确检查.     

光纤传感器测量小孔圆度误差

提出了采用光纤传感器测量小孔圆度误差的一种新方法.该系统由光纤测量探头和以微型计算机为基础的控制电路组成.光纤探头由单根多模光纤制成,采用反射式光强调制原理.由红外发光二极管提供稳定的光源,返回光信号由光电二极管接收,并经过光电转换,由微机进行信息处理.传感器测头的结构小巧、抗干扰能力强,可以在高电压、强磁场和空间狭小的条件下工作,具有很强的通用性.实验表明该方法能可靠精确地测得小孔圆度误差.     

提高普通外圆磨床磨削精度的工艺措施

１．超精磨削机理超精磨削是利用砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃（见图１）这一特性得以实现的。这些等高磨粒微刃可从工件表面切除具有微观缺陷和微观尺寸形状误差的微小余量,因此可获得很高的磨削精度,此外,由于等高磨粒微刃的大量存在,在磨削用量适当的...     

M250磨床磨削圆度超差的原因分析及维修

针对M250磨床在生产过程中出现超差现象,从机床内部结构逐一检查并对超差进行分析,指出产生原因,对机床的相应零、部件进行修正,重新对机床进行安装调试,解决了M250磨床的超差问题。     

电火花加工小孔圆度误差的评定方法

介绍一种应用超景深电子显微镜评定电火花小孔圆度的方法,首先通过超景深电子显微镜获得小孔的放大数字图像,然后对显微图像进行数字图像处理以获得小孔的边缘,之后对小孔边缘进行数据采样,最后采用最小二乘法对采样数据进行圆度误差评定。实践证明,该方法具有较高的计算精度。     

电潜泵电机头同轴度超差控制工艺研究

本文通过机械加工零件同轴度超差的影响因素,对电潜泵上电机头同轴度超差进行原因分析,找到解决措施,工艺得到改进．使电潜泵上电机头同轴度控制在图样要求的范围内。     

壳体类内孔圆度和圆柱度量规的设计

回转体形状的外表面圆度或圆柱度误差一般使用两点法或三点法等近似检测方法，对大件壳体上具有回转体形状的内表面的圆度或圆柱度误差就无法检测了。而壳体上的孔系通常是轴承件的安装孔，该孔系形状误差的大小直接影响着装配部件的质量和工作性能。能否便捷逼真地检测壳体上内孔的圆度或圆柱度误差？这是摆在检测人员面前的一个课题。     

保证模具质量的工艺措施

通过实例着重介绍了注塑模具定模板等典型模具零件加工工艺的编制方法,以此说明如何制定合理的加工艺来保证模具质量。     

轴承座镗孔圆度工艺及工装的设计

分析了一种FK6轴承座在小巨人车削加工中心上镗孔后的圆度问题，并设计了一种新型工装，实践证明该工装的使用效果良好。     

保证球形阀密封的工艺措施

在生产4MPa球形阀时，出现阀门不抗压事故，改进工艺后，试任达SMPa，不漏气。阀门局部结构如图1所示。密封球1与间杆2是活动使链联接，在密封时，球与问孔便自动对中心，并较好的吻合。这种阀门能否保证密封，关撞在于密封球的球面度和表面粗糙度。一、阀了L的力D工在加工同孔直径410（见图2）时，如果闹孔端面1与问孔410用两个不同工步加工，而P10的钻头是回柱柄，必须用钻夹夹住再装于车床尾座上，由于装夹的偏差，使钻头中心线与工件旋转中心（即阀孔中心）产生偏差，这样就造成了工件孔径扩大和不圆，同时钻头刚性较弱，造成引偏。…     

空间凸轮数控精确加工中点的轨迹计算及工艺措施的保证

空间凸轮用传统加工方法是很难精确加工的。随着数控技术应用的日益广泛,带回转轴的多轴联动数控机床的出现为空间凸轮精确加工提供了技术上的保证。本文将从空间凸轮加工的原理出发,着重讨论空间圆柱槽凸轮数控精确加工中的点的轨迹计算及工艺措施的保证问题。     

TH6916A立柱焊接结构的改进及工艺保证措施

TH6916A是我集团独立研制开发的具有自主知识产权的落地铣镗加工中心,该产品是采用世界一流配置的国家急需的高科技重大设备,立柱采用以焊代铸的焊接结构生产制造,对焊接工艺及焊接质量要求非常高。该立柱外形尺寸为1250mm×1430mm×5750mm,重约13.78t,两根导轨毛坯     

气门锥面磨削工艺对气密性的影响及改进措施

本文针对高性能汽车发动机气门生产中存在的锥面气密性不足问题,对气门的锥面磨削工装进行了分析,以工件制造过程获得的锥面圆度数据及样件数据为依据,分析了加工过程中影响锥面气密性的因素,发现气门锥面磨削装夹方式对锥面的表面质量及圆度影响因素显著,使气门锥面气密性的存在较大差异.由此新设计了定心式弹簧夹具,可提高气门磨削后锥面圆度微观轮廓的一致性,使气门的锥面气密性达到了指标要求.     

磨削轴承内圈沟道的工艺参数对圆度的影响规律

文章论述磨削内圈沟道圆度的几何特征，分析其影响因素及其内在联系，确定磨削内圈沟道圆度建模的试验因素，按混合型正交表进行试验设计，考虑因素间交互效应，通过对试验数据逐步回归建模，建立磨削圆度与工艺参数关系的数学模型，并以三维曲面直观地表示磨削工艺参数对圆度的影响情况，进一步分析圆度数学模型，得出几点有实用价值的结论。