狐狸绒的Lanasol染料微悬浮体染色

用Lanasol系列活性染料对狐狸绒进行染色,在染色阶段加入特种助剂使染料微悬浮体化,改变染料在染液中的存在状态,从而提高染料与纤维的亲和力。结果表明,采用微悬浮体染色工艺能实现上染阶段的快速升温,提高染料的上染百分率和固色率。优化的染色工艺为:甲酸1.5%(omf),微悬浮体化助剂FY-1和FY-2用量分别为0.5%(omf)和1%(omf),染色温度80℃,染样强力较传统工艺的高,且手感更膨松柔软。     

羊毛活性染料低温染色技术

为降低高温染色对羊毛的损伤,采用微悬浮体染色助剂XPND对高支毛条进行Lanasol CE与Lanasol活性染料的低温染色,通过单一因素变量试验研究工艺参数对染色性能的影响。优化的染色工艺为:甲酸1.5%(omf),微悬浮体染色助剂XPND 2.0%(omf),90℃染色保温90 min,后处理纯碱4%(omf)。结果表明,染深色时,低温工艺与传统工艺染色毛条的颜色深度、色光与色牢度基本一致;低温工艺明显降低了羊毛纤维的损伤,单纤维与纱线的断裂强力与断裂伸长率均得到提高,细纱断头率明显降低,纺纱效率得到提高,细纱制成率提高0.6%～0.9%,低温染色毛条能很好满足生产加工要求。     

拉细羊毛微悬浮体染色

采用Lanasol CE型系列染料以微悬浮体形式对拉细羊毛进行染色，并与传统染色工艺比较。确定微悬浮体染色优化工艺为：甲酸用量1．5％（omf），微悬浮体化助剂WRJE量1．0％（omf），微悬浮体化助剂TS用量0．5％（omf），染色实验染料用量为5％（omf）。结果表明，采用微悬浮体染色工艺，可显著提高染料的上染百分率和固色率，同时在保证染色织物牢度的同时提高了手感和蓬松度。     

拉细羊毛微悬浮体染色

采用Lanasol CE型系列染料以微悬浮体形式对拉细羊毛进行染色,并与传统染色工艺比较。确定微悬浮体染色优化工艺为：甲酸用量1．5％（omf）,微悬浮体化助剂WRJE量1．0％（omf）,微悬浮体化助剂TS用量0．5％（omf）,染色实验染料用量为5％（omf）。结果表明,采用微悬浮体染色工艺,可显著提高染料的上染百分率和固色率,同时在保证染色织物牢度的同时提高了手感和蓬松度。     

纯棉织物微悬浮体染色

采用活性染料以微悬浮体形式对纯棉织物进行染色,并与传统染色工艺比较。确定的微悬浮体染色优化工艺为:活性染料2%(owf),微悬浮体化助剂A用量6%(owf),微悬浮体化助剂AS用量1.0 g/L,微悬浮体化助剂DL用量0.5%(owf),元明粉用量30 g/L。结果表明,采用微悬浮体染色工艺,可显著提高染料的上染百分率和固色率,同时减少了元明粉等无机盐的用量,染色织物光泽鲜艳,手感柔软。     

山羊绒及其肤皮点的同色染色

由于肤皮的存在,传统工艺在染制浅色山羊绒品种时,常出现深色肤皮色点,影响羊绒制品的外观质量。为解决这一问题,研究了一种新型染色工艺,并优化了新工艺中的各因素。结果表明,最佳的预处理参数为:XTR-1质量分数为3%(omf),醋酸质量分数为2%(omf);染色阶段:甲酸质量分数为0.8%(omf),助剂XAO质量分数为1.5%(omf)。对比传统染色工艺,采用新工艺染制的纤维与肤皮间同色性更好,保证了染品质量。     

Lanasol染料深度节水染色技术

采用原位矿化技术对羊毛纤维进行Lanasol染料染色,分析了矿化助剂、矿化温度与时间对染色羊毛色牢度及色度值的影响,并优化了工艺参数。试验结果表明:在碱分离助剂XD-1 1.5%(omf),矿化温度60℃,时间30 min,矿化偶合剂XBM 1%(omf),矿化偶合剂XYS 3%(omf)的条件下,矿化染色羊毛的色牢度及色度值与传统工艺相当,并达到深度节水的目的。     

毛用活性染料德龙素红CE羊毛染色工艺探讨

用毛用活性染料德龙素红CE对羊毛线进行染色,探讨了HAc用量、(NH4)2SO4用量、染色温度、染色时间、助剂对染色上染率、固色率和耐皂洗色牢度的影响。结果表明:德龙素红CE染羊毛线的优化工艺为HAc 1.0%~1.5%(omf)、(NH4)2SO43.0%~4.0%(omf)、平平加O 1.0%~1.5%(omf)、染色温度85℃、染色时间60~70 min、羊毛线2 g、浴比1∶50;上染率为95%~96%,固色率为94%~95%,耐皂洗色牢度的变色、沾色均为4~5级。     

微悬浮体染色技术在兔毛皮染色中的应用研究

采用微悬浮体染色技术对兔毛皮进行染色,探讨了微悬浮体染色助剂对于兔毛皮染色的影响。优化出了该助剂用于兔毛皮染色的最佳工艺条件并且测试了上染率、匀染性、纤维强力、耐干/湿擦牢度等性能。实验结果表明:毛皮微悬浮体染色最佳染色工艺为:染色温度80℃、染色时间40 min、助剂用量3 g/L,染料用量1.5 g/L;微悬浮体染色比传统染色上染速率快、匀染性好、纤维强力高,但是其耐干/湿擦性能不如常规染色好。     

山羊绒及其肤皮染色的同色性研究

山羊绒中的肤皮包括衰老脱落的表皮、虮子及其皮壳。由于肤皮与羊绒纤维的物理结构和染色性能差别很大,羊绒在低温时不上染而肤皮可以上染,因此在染浅色时会出现肤皮色深、羊绒色浅的现象。用德龙素染料对山羊绒及其肤皮进行染色的同色性研究,得出阴离子助剂卡拜伦对羊绒和肤皮点同色性能影响最大,而pH值和Albegal B影响很小,几乎可以忽略不计。通过采用单因素实验及正交试验,得出染色最佳工艺:卡拜伦3%(owf),Albegal B 1%(owf),pH值5.0,此时色差等级达到4.0,消除了染浅色时出现的点深毛浅的现象,达到染色要求。     

山羊绒与肤皮点同色性研究

采用Lanasol活性染料对山羊绒纤维进行染色,解决纤维与肤批点同色性问题,并与传统染色工艺进行对比.结果表明:采用Lanasol活性染料,冰醋酸0.5％(omf),助剂XTR-23％(omf),95℃染色30 min,染得的产品K/S值、色光和色牢度与传统工艺基本一致,且同色效果较传统工艺提高2～3个等级,显著提升浅...     

亚麻纱线的活性染料原位矿化染色

采用原位矿化染色技术对亚麻纱线进行活性染料染色，探究了染色过程工艺参数对染色效果的影响。优化的亚麻纱线原位矿化染色工艺为：染料4%(omf),Na2SO480 g/L,XGA-1 2.0%(omf)，矿化助剂XBD 1.0%(omf)，矿化助剂XYS 5.0%(omf)，矿化时间30 min。结果表明：原位矿化染色工艺与传统染色技术染品的色泽及色牢度指标基本一致；原位矿化染色可减少染色用水40%，排放废水的CODCr值降低45%左右，简化了后处理工序，染色时间缩短23%，具有显著的节能减排以及提高效率的作用。     

大豆蛋白纤维活性染料微悬浮体染色

采用Cibacron LS系列活性染料微悬浮体染色工艺，对大豆蛋白纤维染色性能进行研究。研究采用微悬浮体化助剂ZX以提高染色效果，并确定其最佳用量为染料用量的1．2倍。比较微悬浮体染色与传统染色工艺的结果表明，前者可提高染料对纤维的上染率和固色率，且染品的鲜艳度有所提高。     

高强锦纶染深色的解决方案北大核心

针对高强锦纶难以染深色的问题,试验采用酸性染料和分散染料混合上染高强锦纶。混合染料染色的优化工艺为:弱酸性黑BR 5%(omf),安诺可隆分散黑PUD 5%(omf),pH值5~6,染色温度130℃,染色时间60 min。混合染色织物的K/S值优于酸性染料或分散染料单独染色的,且各项牢度优良。     

纯棉灯芯绒织物微悬浮体染色

采用活性染料以微悬浮体染色工艺对纯棉灯芯绒织物进行轧染,探讨了微悬浮体化助剂用量和尿素用量对染品色深和色牢度的影响,并与传统的轧染工艺进行了对比.试验发现,采用中温型活性染料微悬浮体染色,染料用量较传统工艺减少6～8g/L,得色深且色光鲜艳,干湿摩擦牢度略有降低.     

高强锦纶染深色的解决方案

针对高强锦纶难以染深色的问题,试验采用酸性染料和分散染料混合上染高强锦纶。混合染料染色的优化工艺为:弱酸性黑BR 5%(omf),安诺可隆分散黑PUD 5%(omf),pH值5~6,染色温度130℃,染色时间60 min。混合染色织物的K/S值优于酸性染料或分散染料单独染色的,且各项牢度优良。     

羊毛衫仿旧染色

为了染出仿牛仔效果，采用活性染料对毛衣进行染色。探究普通羊毛衫、丝光防缩羊毛衫染色过程中阳离子雅可固T24-C的用量、圆形橡胶浮球的用量，并对染色后羊毛衫的(K/S_正)值、(K/S反)值和正反面表观同色性K值进行评定。结果表明：丝光防缩羊毛衫反衫染色选用雅格素藏青BF-RRN 3.2%(omf)，甲酸1.2%(omf)，低温助剂ST220 1.5%(omf)，雅可固T24-C 2.0%(omf)，圆形橡胶浮球3.0%(omf)在85℃下运转15 min，随后用氨水在80℃下清洗6 min。羊毛衫正反面表观同色性K值为0.762，表明正反面色差大，且正面颜色比反面浅，羊毛衫有仿旧效果。     

棉机织物RGB染料微悬浮体轧染染色研究

本课题以RGB系列活性染料为染色用染料,对棉机织物进行染色。在染色阶段加入特种助剂使染料微悬浮体化,改变染料在染液中的存在状态,从而提高染料与纤维的亲和力。结果表明：棉机织物微悬浮体轧染较传统工艺可节约染料用量, 提高染料的上染百分率和固色率,降低染色废液中的染料量,减轻了污水处理负担,节约水资源,符合现代纺织印染行业节能减排的发展要求,具有显著的社会经济效益。     

羊毛、涤纶纤维同浴染色原位矿化工艺

针对毛/涤混纺织物染色流程长、用水量大的问题,采用Lanasol染料和分散染料对羊毛和涤纶纤维进行原位矿化工艺同浴染色,分析了矿化工艺参数对染色效果的影响,并与传统染色进行比较。优化的工艺为环保载体2.0%(omf),矿化助剂XBD 1.00%(omf)、XYS 5.0%(omf),85℃矿化处理20 min。结果表明,原位矿化染色产品的颜色、色牢度与传统工艺基本一致,且具有显著的节水减排和提高生产效率的作用。     

拉细羊毛微悬浮体染色

采用Lanaset系列染料以微悬浮体工艺对拉细羊毛进行染色,比较了微悬浮体染色和传统染色工艺对拉细羊毛的染色性能以及羊毛的损伤程度的影响。结果表明,采用微悬浮体染色工艺比传统染色工艺缩短染色时间约40%,减小了纤维在染色过程中所受的损伤(降低碱溶解度2%),改善了染品手感,且色牢度指标与传统染色样品相当。