渗碳与电解渗硫热处理钢表面磨损性能的研究

本文探讨了经低温电解渗硫处理后,钢表面层的结构特征及其减摩耐磨机制。通过对比试验说明:渗碳和低温电解渗硫相结合,能给予钢铁零件以较理想的摩擦表面状态,较高的粘着磨损抗力。     

低温电解渗硫盐浴抗老化的研究

研究了低温电解渗硫盐浴抗老化的方法，可控制电解渗硫盐浴中形成固体物（沉渣）的含量在０．５％－３％范围内，并降低盐浴老化因子。在工业化生产中，累计渗硫工件面积９０００ｍ＾２，共计８８００炉次，均得到了良好的，浴仍有良好的活性。     

化学表面硬化处理钢的耐磨性研究

这里所指的化学表面硬化处理包括渗碳、氰化、氮化、渗硼和渗硫等。它们已广泛应用于各种要求耐磨和要求兼有耐疲劳性的零件。以致达到了“用它不会错”的程度。不过由于化学表面硬化处理种类繁多,工艺多样,以及钢材品种和最终热处理等因     

低温电解渗硫的研究及其在液压零件上的应用

低温电解渗硫是一项新型的电化学反应的热处理技术,它是在零件表面形成一层复盖膜,改善零件表面条件,减小接触表面的摩擦系数,     

不同表面处理工艺对汽车部件用20CrMnTi钢耐磨损性能的影响

以汽车部件用20Cr Mn Ti钢为研究对象,分析碳氮共渗、磁化电解渗硫及碳氮共渗磁化电解渗硫复合工艺对其显微硬度及磨损表面微观结构的影响规律。结果表明,经碳氮共渗和磁化电解渗硫复合处理后,试验钢磨损速率、磨损量以及摩擦系数均降低,磨损性能得到改善。     

16Mn钢离子渗氮和离子 S-C-N共渗表面摩擦学性能

16Mn钢在离子渗氮基础上采用S-C-N的离子共渗技术制备出一层硫化物层，在半润滑条件下，以LY12铝合金圆环为对摩下试样，分别与16Mn钢表面渗碳和渗硫试样进行对摩试验；采用了GCr15钢为对摩下试样来测定16Mn钢表面渗碳和渗硫试样的磨损规律：用扫描电子显微镜，EDAX和XRD对磨损试样的磨痕形貌及成分做了分析。结果表明：与渗硫试样对摩的LY12铝合金圆环的表面粗糙度、磨损率、平均摩擦系数以及摩擦系数波动的幅度都比与渗碳试样对摩的要低；与LY12铝合金对摩过程中，渗硫层能够有效地避免粘着磨损，并且GCr15钢对摩过程中，渗硫层能够有效地降低16Mn钢的磨损程度。     

齿轮钢(ZF7)稀土催化低温熔融渗硫处理及摩擦学性能研究

将稀土催化低温熔融渗硫工艺应用于经渗碳淬火处理的18CrMnBH钢，采用扫描电镜和能谱分析了渗层结构和厚度；在环一块摩擦磨损试验机上测定了干摩擦条件下渗硫层的摩擦学性能。结果表明：渗硫层为层状多孔结构；渗层具有良好的减摩效果，但随着载荷增大减摩作用逐渐减弱；渗层能阻碍摩擦学白层的产生，进而有效的提高ZF7钢的耐磨性，大载荷作用下，耐磨性提高更为显著。     

复合处理技术在硫化物自润滑薄膜制备中的应用

渗硫层能有效降低零件的摩擦系数,提高零件的抗擦伤性能和耐磨性能,但是单纯的低温离子渗硫不能保证特定工况的生产要求,选用其它处理技术与低温离子渗硫相结合的复合处理方法可以制得表层软、亚表层硬的理想固体自润滑涂层。综述了离子多元复合渗法(S-N,S-C-N,S-O,S-Mo),两步法(喷丸和超音速纳米化处理与低温离子渗硫、预置薄膜涂层与低温离子渗硫、激光处理技术与低温离子渗硫),以及多种复合处理技术相结合法的特点和部分应用实例,着重介绍了每种复合处理技术的工艺。针对目前复合处理技术在固体自润滑薄膜制备中存在的问题,提出复合处理技术的发展方向。     

微机控制氧势在气体渗碳中应用

一、前言微机精确控制热处理工艺过程及其参数在国外应用已很普遍,其中包括气体渗碳或氰化的碳势控制,按数学模型进行渗碳层浓度分布及层深的控制,炉温、炉压及滴量的控制。目前国内有不少单位正在努力探讨与研究,并取得一定成果。气体渗碳及氰化在国内应用已有几十年历史,但在理论研究,工艺控制精度、渗碳层质量及设备上都还存在着相当多的问题。     

气体渗硫氮化

工业上对机械零件采用的表面化学热处理,除渗碳外,还有软氮化及渗硫,这些处理常用氰基系盐浴。本文概要介绍气体渗硫氮化处理。软氮化得到的表面层,主要是ε-相(Fe_(2-3)N),在渗硫处理(以后在本文中专指盐浴渗硫)的场合下,ε-相含有细小的硫化铁。这两种处理都能得到性能     

铸铁的渗硫方法

背景在铸铁表面形成渗硫层(主要由硫化铁组成)的普通渗硫方法有:(a)高温渗硫法,适用的组合盐浴由氰化钠(NaCN)、氰化亚铁钾(K_4Fe(CN)_6];亚硫酸钠(Na_2SO_3)、硫代硫酸钠(Na_2S_2O_3)、硫酸氮[(NH_4)_2SO_4]和硫酸钠(Na_2SO_4)组成,工艺温度约     

1Cr11Ni2W2MoV不锈钢气体渗碳工艺

介绍了1Cr11Ni2W2MoV不锈钢在多用炉中低温气体渗碳的方法,解决了该材料低温渗碳层不均匀的问题.结果表明:零件渗碳前经吹砂或磷化,渗碳时通人NH<,3>,能够保证渗碳层均匀.     

低温离子渗硫技术研究现状及展望

低温离子渗硫技术克服了传统渗硫方法的不足,是目前最常用的Fe S固体润滑薄膜制备方法。由于存在理论研究尚未完善、应用材料相对单一、微纳米硫化物薄膜表征困难等问题,该技术的应用推广及其工业化进程受到限制。综述了离子渗硫技术在渗硫机理、工艺研究、硫化物薄膜表征及渗硫层摩擦学性能等方面的研究进展,分析了渗硫层减摩作用机理和当前离子渗硫应用的基体材料类型,指出了其未来的发展方向。     

浮选金精矿氰化浸出液的处理方法

讨论了处理浮选金精矿氰化浸出液的三种方法。通过分析比较认为：对于大型黄金矿山,目前采用氰化－锌粉置换工艺,金的回收率较高,且指标稳定;对于中、小型黄金矿山采用氰化－直接电解工艺比氰化－炭吸附工艺,具有明显的优越性,不但流程简单,而且可减少环境污染。在直接电解工艺中,采用碳纤维作为阴极取代传统的钢毛电积法,可大大改善电解操作的劳动条件和技术经济指标。工业试验证明,采用直接电解工艺从浮选金精矿氰化浸出液中提金是可行的。     

CrMoCu合金铸铁低温离子渗硫层微观结构及形成机理

采用低温离子渗硫工艺,在CrMoCu合金铸铁表面渗硫,利用SEM、TEM、EDS及XRD等分析技术,对渗硫层表面和截面的微观结构进行系统分析,进一步探讨渗硫层的形成机理。结果表明,渗硫层表面由200～300 nm均匀的硫化物小颗粒组成,并含有α-Fe、Fe1-xS及FeS相,渗硫层的硫含量由表及里逐渐减少。通过TEM电子衍射花样分析,发现渗硫层存在FeS非晶相,并分析了其产生的原因。     

低温离子渗硫层的干摩擦学性能对比研究

采用低温离子渗硫工艺，分别在W6Mo5Cr4V2,5CrNiMo,2Cr13及45钢表面制备FeS固体润滑层。研究干摩擦条件下的摩擦员性能和渗硫层截面与磨痕形貌，结果表明，4种钢渗硫后减磨耐磨性能都明显提高，其中渗硫W6Mo5Cr4V2钢的摩擦学性能最好，渗硫5CrNiMo钢、渗硫45钢及渗硫2Cr13钢的摩擦学性能依次降低，基体硬度及组织结构不同是渗硫层摩擦学性能产生差异的主要原因。     

ASPS技术制备微纳结构FeS固体润滑渗硫层的研究

利用可移动活性屏低温离子渗流技术(简称ASPS技术),考察了工艺参数对渗硫层形貌、结构等的影响,制备了具有微纳结构的FeS固体润滑渗硫层。研究发现,渗硫温度比保温时间对FeS固体润滑渗硫层的形貌和组成结构影响更大。当渗硫温度230℃、保温2 h时,渗硫层以FeS为主,但含少量的FeS2,渗硫层中S/Fe原子摩尔百分比值接近1。渗硫层由微纳米量级的硫化物颗粒堆积而成,表层为富S层、次表层为FeS层,在渗硫层和基体之间存在厚度约400 nm的扩散层。     

5CrNiMo模具钢低温渗硫热处理的磨损性能研究

主要研究了采用低温渗硫工艺处理后的5CrNiMo模具钢的磨损性能。通过采用离子化学热处理炉对模具钢进行渗硫处理,获得了厚度为15μm左右的渗硫层;通过采用球盘摩擦磨损试验对渗硫层的磨损性能进行了分析研究;利用扫描电镜(SEM)观察了渗硫层的微观形貌特点;采用X射线衍射仪(XRD)分析了渗硫层的相结构特征。试验结果表明:通过渗硫处理后的5CrNiMo模具钢的磨损性能获得了明显提高。     

低温熔盐电解渗硫缺陷

<正>对铁素体态的钢制品进行低温熔盐电解渗硫时,可能产生的缺陷有:1)渗层太薄,出现花斑,抗咬合性能及减摩性能不佳。出现这种缺陷的主要原因是熔盐老化(沉渣量3.6%)。工件表面油污未清洗干净或盐浴含水量偏高也都是出现这种缺陷的可能原因。2)色泽不黑而呈黄褐色,减摩性能不佳。出现这种缺陷的原因是加热温度偏高,以致形成FeS2相;或盐浴配方不合适,形成FeSO3。     

铬钼铜合金铸铁表面渗硫工艺研究

利用低温离子渗硫技术，在铬钼铜合金铸铁材料表面制备硫化层，探讨了渗硫工艺参数对硫化层成分的影响规律，并确定了合理的渗硫工艺参数。由于硫化层只有在硬度较高的基体上才能发挥其润滑效果，故研究了材料表面预先氮化对渗硫的影响。结果表明预先氮化有利于硫化层的形成。