离合器壳体铸造缺陷分析与改进

针对离合器壳体铸件的气孔、砂眼、断芯等缺陷问题,分析其产生的因为,主要是由于工艺设计不完善造成的.通过对原铸造工艺进行改进,采取对各砂芯分别设置排气通道、制芯时在细长芯头部位置入铁芯骨、改变芯头结构避免外型出现较深的沟槽,较好地解决了离合器壳体一型四件生产时的气孔、砂眼、裂纹缺陷,使产品合格率得到了明显提高,取得了较好的经济效益.     

离合器壳体转产工艺及工装改进

介绍了离合器壳体转产发生的问题,对铸件气孔、砂眼等缺陷的产生原因进行了分析。通过增大型腔排气通道、设置合理的浇注系统,解决了气孔问题;通过适当提高砂型紧实度、规范过程作业,解决了砂眼问题;通过确定下芯定位基准面,解决了因砂芯偏移造成的铸件报废。采取以上改进措施后,铸件因砂眼、气孔、砂芯偏移等缺陷而产生的废品有了大幅度的降低,已投入批量生产。铸件加工情况良好,已装机使用。     

离合器壳体铸造缺陷分析与改进措施

对离合器壳体铸件气孔、砂眼、断芯等缺陷的产生原因进行了分析。采取设置排气通道,在细长芯头部位置放入铁芯骨,改变芯头结构避免砂型表面出现较深的沟槽等措施,解决了问题。     

壳体铸造工艺改进

壳体(高频箱)是某型雷达产品中的锅形天线承载件,内部安装多种电器电路及控制部件,要求重量尽可能轻,且强韧性好,因此设计外形尺寸为600mm×3400mm×3400mm,主要壁厚为5mm,内部分布多个条形凸台(见图1),材质为ZL101A1原工艺及存在的问题原工艺见图2。湿型砂分4箱造型,湿型砂整体制芯,立做立浇,4个支撑腿朝上,使用双层双向搭接的“U”型横浇道,分别设置在中1箱与下箱的分型面和中2箱与中1箱的分型面,每层设置6～8个内浇口。在前期试生产中,虽经多次调整铝液温度、调整直浇道、横浇道、内浇道尺寸,仍然不断出现以下问题:①在B1、B2、B3面和…     

复杂离合器壳体压铸缺陷的工艺研究

以一种复杂离合器壳体压铸件为研究对象,分析压铸件局部区域存在拉伤、冷隔等缺陷的原因,提出合理的解决方案,对压铸参数进行优化,达到批量生产的目的。结果表明,通过工艺参数的优化可以有效地减少产品的拉伤和冷隔,提高产品质量。     

减少离合器壳体淬火畸变的措施

本文分析离合器淬火畸变的主要原因,采取改进工艺路线、工艺参数等措施,有效控制了该零件的淬火畸变,显著降低了零件淬火的废品率。     

离合器壳体压铸工艺优化：瑞士布勒H—1100B压铸机调试与应用

离合器壳体尺寸大，形体复杂，壁厚，质量要求高。文章立足于生产优化实践，论述了部分压铸工艺参数对压铸件质量的影响，提出了提高压铸件质量若干体会设想。     

主离合器壳体消失模铸造

消失模铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于形状较长、壁厚变化较大的壳体类铸件常存在铸件扭曲变形、壁厚不均匀等缺陷。以主离合器壳体为例,介绍了通过选用合适的粘接组合工艺及造型工艺生产出尺寸性能合格铸件的消失模铸造方法。     

某壳体铸造缺陷分析及工艺改进

分析了铝合金壳体铸件产生缩松,探伤不合格的原因,提出了改进的工艺措施,合格率由原来的30%提高到了70%以上,工艺出品率也提高了21%,取得了较好的经济效益.     

ZF连接壳体铸造工艺的改进

描述了ZF连接壳体的特点及使用要求，分析原工艺产生铸造缺陷的原因。通过新旧两种工艺的对比，介绍了消除ZF连接壳体夹砂、气孔、尺寸偏移等铸造缺陷的工艺方法。     

涡轮壳覆膜砂铸造材料和工艺研究

对涡轮壳的垂直分型覆膜砂铸造的工艺进行了分析。分析了对原材料的选择，分析了涂料、覆膜砂对铸件质量的影响。着重分析了过滤片对改善涡轮壳砂渣眼的重要作用。     

带包类后桥壳的铸造技术

介绍带包类球墨铸铁后桥壳铸件的生产工艺.通过合理熔炼、造型、制芯及铸造工艺参数,采用冲天炉熔炼,手工造型制芯,实现批量生产优质带包类桥壳球铁件.     

呋喃树脂自硬砂生产泵壳类铸件的工艺控制

通过在原材料选择、工艺设计和现场工艺操作方面的针对性措施,采用呋喃树脂自硬砂工艺生产泵壳类球铁铸件,可以改善铸件表面及内在品质,并能降低能源消耗和提高劳动生产率。     

真空负压法生产叉车驱动桥的工艺实践

驱动桥是叉车的重要安全零部件，材质QT450—10，对尺寸精度、表面质量、铸件的内部组织和力学性能要求很高。原工艺为普通粘土砂造型，树脂砂吊芯，每箱1件，生产率低；采用吊芯易产生偏芯造成铸件壁厚不均；普通砂造型型腔紧实度不足，易产生显微疏松，存在安全隐患，且表面质量较差。为避免这些不足，采用真空负压法试生产驱动桥获得成功。     

制动鼓铸造工艺的改进

介绍了生产灰铸铁制动鼓铸件原来采用的铸造工艺:底注开放式浇注系统,铸件由两个边冒口补缩;生产结果:缩松废品率约为20%。为消除缩松缺陷,对原铸造工艺进行了改进:(1)只用一个冒口补缩铸件;(2)浇注系统仍为开放式,但取消横浇道,冒口直接设在直浇道下部;(3)采用宽度加大的冒口颈,改善补缩作用。试验结果:彻底解决了缩松问题,而且通过降低浇注速度、提高型砂性能和造型紧实度,有效控制了冲砂缺陷。     

大型三通状壳体铸造工艺的改进

壳体材质为ＨＴ２５０ ,铸件重１４５５ｋｇ。其特点壁薄 ,且要求做水压试验。按通常的工艺铸造 ,水压试验时 ,有时会出现渗漏现象。渗漏位置无规律 ,铸件不得不进行修补甚至报废。通过分析 ,我们认为产生渗漏的主要原因是夹砂。因为 ,原工艺中内腔是由整体砂芯来形成的 ,合型时由于结构的原因不得不在扣完中型后再下砂芯 ,由于砂芯较大较重 ,要借助吊车下芯 ,这样就易使砂芯压坏芯座。同时 ,由于铸件壁较薄 ,碎砂无法彻底地清除而残留在型腔内 ,致使铸件夹砂。针对上述分析 ,我们在制定新工艺时主要考虑了以下几点 :（１）由于铸件的材质为…     

排气阀壳体铸造工艺的数值模拟优化

为消除排气阀壳体的渗漏缺陷,利用ZCAST数值模拟软件对原铸造工艺方案进行模拟,发现产生渗漏的区域属于后凝固的区域。对封闭式和开放式两种新设计浇注系统模拟后,发现开放式浇注系统充型平稳、液面上升稳定,解决了铸件打压渗漏问题,通过采用铬矿砂砂芯解决了局部出现夹砂的问题。