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以某型铸造型液力变矩器为研究对象,对比其重力铸造和低压铸造两种常用铸造方式的成型质量。应用铸造工艺仿真软件ProCAST进行了充液和凝固过程的仿真及铸造缺陷的评估及对比分析。在此基础上,将预测的缺陷与实际浇铸产品射线无损探伤结果进行对比验证。结果表明,相比于重力铸造,低压铸造可以通过调整压力实现对液流充型过程的控制,使得充型平稳、顺序凝固、补缩动力增强,提高液力变矩器的力学性能。实际浇铸及探伤结果表明,铸造仿真可以较好地预测缺陷种类及分布,为铸造工艺改进提供有效指导。 相似文献
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CASTsoft软件在低压铸造中的应用 总被引:3,自引:0,他引:3
随着计算机硬件水平的提高,铸造CAE软件对实际生产的指导作用日益显著.介绍了CASTsoft软件低压铸造模块的功能和原理,并给出了铝合金壳形件的应用实例,该软件能准确预测铝合金铸件中的缩孔缩松等缺陷,并能辅助工艺人员进行工艺优化,指导实际生产. 相似文献
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对45MN快锻油压机活动横粱整体铸造工艺进行了深入研究,利用铸造模拟软件MAGMA-SOFT预测缺陷位置和模拟凝固过程温度场,验证了工艺设计方案的合理性,并最终获得了合格铸件。 相似文献
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采用华铸CAE软件对铝合金定子铸件的砂型铸造过程进行数值模拟,通过对铸造工艺方案的数值模拟和实验,优选出了最佳的铸造工艺用于生产,成功地消除了定子铸件生产过程的缩孔缩松缺陷.模拟结果与实际生产中的情况吻合较好.结果表明CAE技术能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据,能缩短新产品的开发周期,为企业带来了显著的经济效益. 相似文献
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Solstar模拟技术是将计算传热传质学和计算机可视化技术应用于铸造工艺分析 ,能预测铸造缺陷的部位和大小 ,使铸造技术人员清楚地了解铸件形成过程 ,在优化铸造工艺中具有重要作用。从数个铸件的模拟分析来看 ,模拟结果与实际生产一致。 相似文献
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3MW大行星架具有尺寸大,结构复杂,力学性能要求高等特点,铸造过程容易出现缩松、砂眼、裂纹等铸造缺陷,其制造难度很大,同行业在试制过程中废品率很高。利用计算机仿真模拟软件进行模拟,预知缺陷的位置,从而优化铸造工艺。实际产品与计算机模拟基本一致,而且质量满足图样要求,为3MW大行星架的铸造工艺提供了参考。 相似文献
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采用Procast软件对砂型铸造中刹车盘的充型及凝固过程进行数值模拟,直观分析铸件中缺陷产生的部位及形成原因。在此基础上,提出了刹车盘的优化工艺,模拟与实验结果显示,该优化工艺能够有效解决铸造缺陷,提高铸件质量。 相似文献
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《现代制造技术与装备》2018,(9)
应用华铸CAE工艺模拟软件,对辙叉充型和凝固过程进行工艺模拟,预测了产生缩松、缩孔缺陷产生的位置,优化了铸造工艺,大大缩短了试制和生产周期。采用优化后工艺生产的辙叉产品有效预防缩孔、缩松等缺陷的发生,产品质量得到了保障。 相似文献
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为了解决传统图像处理方法对于铸铝材料表面缺陷检测通用性不高、准确度低等问题,研究了一种基于Mask R-CNN神经网络的缺陷检测系统。首先,采用自主研发的缺陷检测装置采集柱塞式制动主缸内槽表面图像,对其进行预处理,制作成Microsoft COCO格式数据集;其次,搭建适用于该数据集的Mask R-CNN神经网络结构,并绘制训练过程损失函数与平均精度均值曲线;最后,将检测结果与基于SVM和Faster R-CNN模型的检测结果进行比较,统计了3种神经网络模型的单图检测平均时间和识别率。试验结果表明,在相同样本条件下,该方法的识别率比另外2种方法高,达到了93.6%,能够更精确地检测柱塞式制动主缸内槽的表面缺陷。 相似文献
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对断裂失效的汽车制动鼓进行化学成分、金相、硬度及断口形貌等分析,分析结果表明,制动鼓断裂是由于零件本身存在疏松铸造缺陷引起。结合灰铸铁件疏松铸造缺陷形成的机理,发现制动鼓原浇注系统设计不合理,易使制动鼓在铸造成型中的断裂部位形成疏松缺陷。由此,提出新的浇注系统设计方案,以此避免断裂部位产生疏松缺陷,达到提高汽车制动鼓质量和保障汽车行驶安全性的目的。 相似文献
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汽车液压制动系统的心脏——制动主缸从出现至今,随着高速公路路网的不断扩展、汽车车速的不断提高以及车流密度的增大、安全法规对制动系统的工作可靠性要求的日益提高,其结构在不断地改进,新的结构形式不断地出现。在其不断更新的过程中产生了众多的主缸结构形式,经过实践使用验证和市场选择,陆续出现了一些典型的结构形式。有必要对其典型结构作一些分析介绍,为制动主缸的设计开发提供经验数据,防止在产品设计开发上走回头路,为产品的研发制造提供较为详尽的参考资料。 相似文献
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针对当前制动主缸补偿孔检测效率低、精度低、成本高等技术现状,提出了一种集光、机、电于一体的高性能精密检测系统,分析了该系统所涉及的补偿孔几何中心位置检测误差并进行补偿。通过对误差来源的分析,揭示了制动主缸补偿孔位置检测过程的误差解算方法。基于该解算方法,利用增量式误差补偿方法构建了误差补偿模型,并进行补偿孔检测与误差补偿实验。实验结果表明,系统竖轴误差对补偿孔直径检测数据的影响较小,而对补偿孔位置检测数据的影响则由补偿孔与基准面的相对位置决定。补偿孔与基准面距离越远,误差越大。实验数据显示,在型号为ZDZG-20.64的被试件中,被测补偿孔位置精度分别提高0.05 mm和0.254 mm;在型号为ZDZG-22.2的被试件中,被测补偿孔位置精度分别提高0.044 mm和0.072 mm。该误差模型及补偿方法能够有效提高制动主缸补偿孔的检测精度。 相似文献
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缸体是汽车铸件中质量最大的一个铸件,缸体制造和使用过程中出现裂纹、磨损、渗漏等缺陷,采用电弧冷焊工艺进行修复,分析了缸体铸件的焊接性,焊接时可能出现白口组织和裂纹,采用同质焊缝和异质焊缝的两种电弧补焊工艺、同时结合相应的工艺措施可获得理想的修复效果。 相似文献
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集成式电子液压制动系统(Integrated electro-hydraulicbrakesystem,IEHB)的位移压力特性对于现有的IEHB主缸压力控制算法及未来可期的主缸压力估计算法均至关重要,现有研究多以实测和曲线拟合为主,缺乏理论依据。为此,从含气制动液等效体积弹性模量和制动回路变形特性分析入手,首先基于合理假设,提出制动回路简化模型;之后通过由制动回路变形表示的等效体积弹性模量与制动液自身的等效体积弹性模量相等,推导出主缸活塞位移与压力的函数关系,即位移压力模型;最后通过台架试验对位移压力模型进行参数辨识和模型验证,结果表明,在0~10MPa的压力范围内,所提出的位移压力模型与试验数据的误差最大不超过0.255MPa。 相似文献
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由于真空助力器带制动主缸总成的结构、气流和液压等因素的影响,助力器推杆速度的增加将直接降低总成的助力效率。依据国家汽车行业标准真空助力器及制动主缸技术条件和相关企业检测标准,提出了总成速度效率曲线的测试,反映了总成在变速条件下的输入-输出特性,为总成的设计检测提供了一种新的方法。 相似文献