热钢坯喷号机常见故障分析与调整方法

针对目前几台新上喷号机经常出现掉字、喷号模糊等现象,经过研究发现影响喷号机喷字效果的三大因素:喷号机喷头机构的调整、喷号机电压、喷号机气压。喷号机喷头机构的调整主要控制喷号机喷号效果,避免喷头被撞坏及出丝不畅;喷号机电压主要控制喷号机起弧,避免喷号机掉字等故障;喷号机气压主要控制喷字清晰度。     

电弧喷号机故障影响因素分析及其改进措施

钢坯标识质量稳定对于保证铸坯生产顺行及质量管理具有重大意义。分析了武钢中厚板厂二切生产线上影响喷号机运行不稳定的各种因素,包括喷嘴的对称度、压板压丝的角度、压送丝轮的压力、金属丝盘的缠丝质量等。提出了相应的改进措施并进行实施,取得了喷号机喷号清晰、运行稳定的效果。     

喷嘴与钢轨间距离对喷风冷却效果的影响

通过采用ANSYS FLOTRAN流体软件模拟钢轨喷风冷却热处理过程中流场的速度分布,以及钢轨热处理实验,分析了喷嘴与钢轨之间的距离对钢轨热处理后硬度的影响。喷嘴与钢轨之间的距离在15～20 mm范围时,钢轨热处理后硬度分布最好,热处理效果最佳,为钢轨在线热处理生产线的建设提供了理论基础。该流场模型模拟结果与试验结果完全一致,为钢轨喷风冷却热处理工艺的优化提供了一定的指导作用。     

连铸大方坯数字喷号机的研制与开发

介绍了连铸大方坯数字化喷号机的合理机械结构,切割面喷号标识技术和PLC自动控制技术;该装置能对自动对号牌进行冲洗和旋转去氧化铁皮。研制的数字化喷号机替代了进口矩阵型针式打号机用于生产。设备成本低,维护操作简单。     

全自动电弧喷号机在马钢大圆坯连铸机上的应用

介绍了马钢大圆坯连铸机上使用的国产全自动电弧喷号机的基本参数、工作原理、系统组成、功能特点,以及调试过程中的喷涂材料的选择和机构改造。实践证明,国产喷号机应用效果良好,喷号质量稳定,维护量较小,投资少。     

连铸板坯二冷区宽度方向不均匀冷却的研究

研究表明,铸坯宽度方向上的温度分布极不均匀,在3个喷嘴下方和两侧边角处,铸坯表面和内部存在5处较低温度区,其间相邻4处较高温度区;铸坯越宽凝固的不均匀性越强,铸坯越窄均匀性越好但角部温度越低;二冷强冷不仅降低铸坯表面温度,更显著改善宽度方向上的凝固不均匀性;采用距宽度中心一定距离内均匀强冷、在距边部100 mm处过渡到适中冷却然后到角部变为较弱冷却的分布模式,铸坯宽度上的凝固温度分布均匀且角部温度较高.     

提高喷号机喷枪使用寿命的措施

介绍了喷号机喷枪的结构和工作原理,分析了喷枪结构及顶针和喷嘴所选材质的缺陷,并采用加装弹簧管以减小瞬间冲击、采用（Ti-A1）N耐磨涂层以增加硬度和抗氧化性能的改进措施。实践证明,所采用的改进措施能明显提高喷号机喷枪的使用寿命。     

喷嘴射流特征对连铸二冷区蒸汽膜穿透行为的影响

 连铸二冷区铸坯表面温度通常高于900 ℃,此时喷淋液滴接触高温铸坯时不会湿润铸坯表面,仅在其上形成一层蒸汽膜,阻碍了液滴与铸坯表面接触传热。针对以上问题,以国内某钢厂连铸二冷区的扁平型水喷嘴为原型,建立了喷嘴射流仿真计算模型,并对所建模型进行了理论和实验室验证;采用数值模拟的方法研究了喷嘴自由射流区的流场分布,运用连铸喷嘴冷却检测系统测量获得了射流液滴粒径演变规律;结合数值模拟和实验室测定结果,定量分析了喷嘴在不同水流量下射流液滴冲击铸坯表面蒸汽膜深度的变化规律。结果表明,该喷嘴的最大射流速度在喷嘴出口处,射流在喷嘴出口附近出能维持较大的射流速度,且随着水量的增加,射流保持高射流速度的距离也增长;整体射流的轴向速度占比均在80%以上。当喷淋水量越大时,射流液滴粒径变得越小;随着距喷嘴出口距离的增加,射流中心处的液滴粒径逐渐增大并达到最大值;当水流量为9和12 L/min时,液滴粒径基本相同,这表明当水流量增加到一定值时,冷却水量的增加不影响液滴粒径分布。在不同水流量下,随着喷淋距离的增加,液滴穿透铸坯表面蒸汽膜深度呈先增大后略微减小的变化规律,在喷射距离为100~200 mm范围内时,液滴穿透深度最大,这表明喷射高度在该范围时,喷淋冷却效果最好。     

南钢2#连铸铸坯喷号机基于西门子WinCC的画面升级

为了实现对于连铸机板坯进行相关的表示处理,我们需要对于连铸机的板坯进行相关的喷号识别,一般来说我们使用的喷号机具体位置铝线打号机,以及全自动的涂料喷号机,对于这两种喷号机的实际使用难度很高,维护难度较大,并且在使用的过程当中会因为连铸机的温度过高,直接影响设备质量安全和操作人员的安全情况,最终导致设备的损耗速度加快。目前我国工业技术不断发展,对于钢坯识别技术不断推动全面发展,为了更好的保证钢坯生产的实际效果,进行监控系统和数据库的识别是非常关键的。需要使用工业软件实现系统的监控,保证对于生产的实时监控,保障信息的传输和查询,保证生产的稳定性。文章就主要针对连铸铸坯喷号机基于西门子Win CC的画面升级进行了全面的分析,介绍了升级以后的画面和操作模式。     

Cr2O3骨料的显气孔率对高Cr2O3浇注料性能的影响

川崎制钢公司水岛厂 3号铸机一直浇铸初轧方坯和轧制工字梁用异形坯。浇铸后者时 ,为防止其断面缺陷而必须强冷铸坯 ;浇铸合金钢方坯时 ,为防止其表面缺陷须对之极缓慢冷却。因此 ,生产中须进行宽范围的冷却水流量控制。然而 ,因在慢冷区域的水量小 ,喷嘴背压不足及喷嘴堵塞等问题 ,使缓冷受到了限制 ,且一直有缓冷的铸坯表面缺陷产生。为此 ,该厂开发了利用间隙式出冷却水 (而不降低冷却水流量 )的方式进行方坯缓冷的技术。由于铸坯表面缺陷发生在其矫直点产生拉伸应变的内弧侧 ,故在内弧侧的二冷水管处设置了水的切换阀 ,使水可以间断喷流…     

全自动热钢坯喷号机组控制系统

为实现热钢坯喷号过程的全自动操作,采用了以可编程控制器S7 300和智能伺服定位控制器SPC200为核心的控制系统。PLC利用数字I/O接口实现与SPC200的通信,通过SPC200控制定位气缸进行横向移动,推动喷头准确到达指定字位;然后,PLC通过开启相应电磁阀,启动多级组合气缸完成喷头纵向移动;最后,通过开闭相应的笔划电磁阀,完成指定字符的打印。实际生产表明,基于本控制系统的喷号机组具有生产无需人工干预、自动化程度高、定位准确度达到1 mm、打印13位炉号仅需70 s和节约涂料等优点,可为企业带来显著的经济效益。     

全自动热钢坯喷号机组控制系统

为实现热钢坯喷号过程的全自动操作,采用了以可编程控制器S7 300和智能伺服定位控制器SPC200为核心的控制系统。PLC利用数字I/O接口实现与SPC200的通信,通过SPC200控制定位气缸进行横向移动,推动喷头准确到达指定字位;然后,PLC通过开启相应电磁阀,启动多级组合气缸完成喷头纵向移动;最后,通过开闭相应的笔划电磁阀,完成指定字符的打印。实际生产表明,基于本控制系统的喷号机组具有生产无需人工干预、自动化程度高、定位准确度达到1 mm、打印13位炉号仅需70 s和节约涂料等优点,可为企业带来显著的经济效益。     

200 mm×200 mm方坯连铸机二冷区喷嘴冷态特性研究

通过对200 mm×200 mm方坯连铸机二冷区喷嘴进行测试,考察了目前在用的3/8PZ7050QZ5、HPZ2.0-60QZ2和HPZ1.5-60QZ2三种型号喷嘴的压力和流量特性、水流密度、打击力和喷射角等冷态性能参数。测试了不同水压条件下,喷嘴的喷射角、水流密度分布随水压变化的情况。测试结果表明:水喷嘴的喷射角随水压变化较小,各水压下的喷射宽度和水流密度可满足铸坯的冷却需要,但较小的水压易造成喷出水滴的粒度过大,不利于铸坯均匀冷却;气水喷嘴的喷射角随水压增大而递增,保持气压0.2 MPa不变,当水压达到0.2 MPa及以上时,喷射宽度大于铸坯宽度,水流密度分布曲线由中心逐渐向边部发散且偏离中心,喷出水滴的雾化程度逐渐加剧。     

转炉一区板坯去毛刺优化实践

<正>转炉炼钢厂一区1、2号板坯连铸机,为1机1流直弧型板坯连铸机(连续弯曲连续矫直),单机生产能力150万吨/年,浇注断面为220mm×(1 000～1 850) mm,浇铸钢种包含碳素结构钢、优碳钢、低合金结构钢、压力容器钢、汽车大梁钢、船板钢、耐侯钢、家电用钢、汽车用钢等。铸坯经火焰切割后必须去除其头部和尾部的熔渣,然后才送达下一道工序。切割后铸坯的熔渣和毛刺去除不干净,影响轧制质量,因此,提升铸坯去毛刺效果就显得十分必要。     

提高八钢一炼钢0号连铸机产能的攻关实践

为提升八钢一炼钢0号连铸机产能而采取的一系列措施:采用具有连续倒锥的结晶器铜管;优化辊喷嘴选型;优化二冷配水制度等,取得了明显的效果。2005年产钢坯781720.4t,2007年提高到995331t,漏钢事故、铸坯内裂率不断降低,质量稳定。     

U71Mn钢轨端部淬火工艺研究

采用CFD软件建立喷风冷却流场模型,模拟喷嘴与钢轨之间不同距离时流场的速度分布,利用Olympus PME3显微镜观察淬火低倍组织形貌,同时观察钢轨纵断面硬化区、过渡区以及软化区的组织,通过MVK-E型显微Vickers硬度计测量淬火区硬度。结果表明:模拟出喷嘴与钢轨之间的距离在15~20 mm范围时冷却效果最好。通过应用实践,淬火帽形、稳定硬化区、过渡区以及软化区硬度和组织,均满足了TB/T 2344标准要求,验证了模拟分析结果的正确性。     

首钢2号高炉混煤喷吹研究

分析了实验室条件下风温、不同烟煤混合比例、煤粉粒度对混煤燃烧特性的影响,得出喷吹AB混煤的煤粉粒度可控制在粒度小于0．074mm的比例不小于30％,粒度大于0．175mm的比例不大于25％;风温每提高38℃,煤粉燃烧率提高1个百分点;高炉喷吹AB混煤中烟煤(B煤)的比例宜在30％～50％。在2号高炉进行了混煤喷吹的工业试验,试验期间,风温、煤比提高,焦比降低;试验表明：首钢四制粉能够喷吹挥发分小于18％的混煤;最终提出了进一步进行工业试验的方向。     

小方坯连铸低碳低硅铝镇静冷镦钢工艺质量研究

马钢采用BOF-LF-CC(140mm×140mm)工艺开发了高质量低碳低硅高酸溶铝冷镦钢.对试生产的研究结果表明①把喂钙线速度提高到3.5～4.0m/s范围,能有效地将高熔点的Al2O3变性为低熔点的钙铝酸盐,改善了钢水的可浇性;②在保护浇铸效果良好的情况下,采用锆质大内径中间包水口,使连浇炉数从原来的1～2炉稳定地提高到8～10炉;③通过结晶器电磁搅拌工艺参数的优化,提高了铸坯表面质量和内部质量.     

Cf53钢冶炼浇铸工艺研究

采用60tBOF→60tLF→200mm×200mm方坯CC工艺生产Cf53钢,冶炼与连铸工艺要点包括：控制转炉终点成分、温度和下渣量;控制LF炉渣碱度R在4.0～5.5之间,渣中w（Al2O3）15%～20%、w（MnO＋FeO）〈1.5%;优化喂线工艺,保证白渣保持时间不小于15min;采用全保护浇铸和M＋F电磁搅拌等。检验结果表明,采用该工艺生产的Cf53钢中,w（O）平均为6.6×10-6,w（N）平均为73.55×10-6,铸坯缩孔和中心疏松均在1.0级以下,明显改善了铸坯的宏观组织形貌。     

浸入式水口结构对连铸大圆坯质量的影响

为研究不同结构的浸入式水口对大规格连铸圆坯质量的影响,以某钢厂生产断面直径为500 mm的 42CrMo连铸圆坯为背景,对使用侧孔浸入式水口和传统直通浸入式水口的使用效果开展研究。结果表明,采用侧孔浸入式水口浇铸时,结晶器进出水温差由传统直通水口的3.30 ℃提高至3.54 ℃;连铸圆坯中心疏松由1.5级改善至1.0级,中心偏析指数由0.93~1.21降低到0.98~1.02,近表层至近中心碳极差由0.050%~0.075%降至0.035%~0.053%,使用侧孔浸入式水口的连铸圆坯碳偏析得到改善;铸坯内弧侧表层至3/4R处氧化物夹杂物总量减少0.5个/mm2;铸坯从1/4R处向内长度不小于13 μm的硫化物数量减少0.35个/mm2;轧材全氧质量分数平均降低0.000 12%,夹杂物中B类氧化物夹杂均在1.5级以内,钢中大尺寸夹杂物明显减少,钢的洁净度得到改善。