汽车后大灯镜壳大型薄壁精密注塑模设计

根据汽车后大灯镜壳的结构特点,设计了一副大型薄壁精密注塑模具。模具采用定模成型内表面、动模成型外表面及动模侧向抽芯机构,有效地解决了成型塑件脱模困难问题;模具采用三级定位机构,显著提高了模具刚度和寿命;模具采用随形水路温度控制系统,成型周期降低了10%,成型塑件最大变形量下降了20%,成型塑件的尺寸精度达到了设计要求的MT3;模具采用推杆先复位机构,有效地消除了滑块和推杆汽相撞的风险,保证了侧向抽芯机构安全可靠。模具投产后运行平稳,成型塑件尺寸稳定。     

汽车仪表板储物盒热流道大型注塑模设计

模具采用“推杆+斜顶+推块+油缸顶出”的脱模机构,解决了大型塑件脱模困难问题。模具采用油缸间接抽芯的侧向抽芯机构,大大减小了模具的最大外形尺寸,解决了隧道抽芯困难的问题。通过在动模侧设计加强筋和倒扣纹,成功解决了汽车仪表板储物盒容易黏定模的问题。通过采用纵横交错的“直通式水管+隔片式水井”的温度控制系统,大大提高了模具的劳动生产率和塑件的尺寸精度,注射周期50 s,与同类型汽车储物盒相比降低了10 %。     

汽车后背门护板热流道大型注塑模设计

根据汽车后背门护板的结构特点和技术要求,设计了一副大型薄壁热流道注塑模具。通过模流分析,确定了合理的浇注系统;通过控制开放式热射嘴浇口前端最大直径解决了成型塑件收缩凹痕问题;通过在热射嘴周围与热射嘴前端定模区域设计单独的冷却水道,成功消除了热射嘴拉丝,流延与浇口残留过高的现象。结果表明,模具结构科学先进,成型周期控制在60 s以内,与同类车型门护板相比提高效率约8 %。     

汽车左后门板大型注塑模设计

根据汽车左后门板的结构特点,采用侧向抽芯机构、顺序阀热流道浇注系统、“直通式水管+倾斜式水管+水井”冷却系统以及“推块+推管+推杆”脱模系统设计了一副大型注塑模具。重点分析了该模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统、脱模系统和排气系统设计要点。实践证明,模具结构先进合理,塑件各项指标均达到了设计要求。     

汽车后视镜镜壳热流道注塑模设计

针对汽车后视镜镜壳的结构特点和技术要求,设计了一副热流道注塑模具。模具采用斜推杆及斜向滑块侧向抽芯机构,解决了塑件结构复杂、脱模困难的问题。通过模流分析,确定了先进合理的浇注系统,保证了塑件外观质量。模具采用网格式冷却水路,成型周期缩短至30 s,生产效率提高约10%。     

汽车方向盘座塑件热流道注塑模设计

根据汽车方向盘座塑件的材料与结构特性,模具采用热流道与多潜伏式浇口浇注系统型式,成型零件采用多块镶拼结构;为实现多方位的抽芯,外侧抽芯采用斜滑块侧向抽芯机构、内侧抽芯采用斜顶抽芯机构;采用二次推出方式实现推出,均匀布局冷却管道保证冷却效果;解决了多活动型芯及复杂抽芯机构设计问题。     

汽车B柱内饰板热流道大型精密注塑模设计

汽车B柱内饰板产品分为左右各一件,大小和形状不完全相同,其体积大、结构复杂,内部有斜螺丝柱和较多的斜异形内孔,侧面卡扣位多,其外形为3D弧形曲面、表面质量要求高,注塑时容易出现填充困难及缩痕、翘曲变形等缺陷。针对以上特点,设计了一套一模两腔、热流道成型、多种复杂抽芯机构联合脱模的精密注塑模具。为保证两件产品同时填充且具有相同的成型质量,采用三板模结构以及两个顺序阀热喷嘴进胶转冷流道在产品侧面进胶的方式。详述了整体式模芯结构、热流道浇注系统、冷却系统、排气系统、导向定位系统及弹镶针机构、T槽直接和间接抽斜滑块机构、斜抽芯机构和斜顶机构等多种联合脱模机构的设计要点,解决了B柱左右内饰板注塑过程中的脱模困难及熔体填充和生产周期长等问题,通过优化组合设计,从整体上简化和优化了模具结构,降低了模具制造成本。     

汽车后扰流板大型热流道注射模设计

通过对某汽车后扰流板的结构特点和使用要求的分析,设计了一套一模一腔的注射模具,重点介绍了模具浇注系统、内侧分型与抽芯机构、冷却系统、推出机构、排气系统等设计要点。模具采用"热流道转冷流道"流道结构、11个斜推块内抽芯机构、冷却水道结合隔水板进行冷却、"直推+斜推+顶针"推出方式。实践证明,该模具结构设计合理、运行可靠,生产的塑件满足使用要求。     

文件盒热流道注塑模设计

介绍了文件盒注塑模的结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用热流道浇注系统,一模一腔,侧向分型、平衡推出。模具结构紧凑、工作可靠,可实现全自动操作。     

汽车副仪表板大型注塑模设计

根据汽车副仪表板盖板塑件的结构特点和成型难点,对相应模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统进行了分析,采用两点针阀式顺序阀热流道浇注系统、二次侧向抽芯与分型机构、以液压油缸为动力的顶出脱模系统和"直通式水道+倾斜式水道+水井"组合模式的温度控制系统等成功设计了一副汽车副仪表板盖板大型注塑模具。该模具尺寸合理、结构先进、安全实用,获得了满意的成型效果。     

塑料中央面板热流道注射模设计

针对中央面板塑料件,利用Pro/Plastic Advisor进行充型模拟,确定最佳浇口数量与位置。基于UG/Moldwizerd和UG/Solid Modeling,应用手动与自动分模相结合的方法,进行整套模具结构的全三维设计。企业生产实践证明,用该模具生产的塑料件尺寸、形位公差符合要求。     

CD包装盒叠层式热流道模具设计

介绍了叠层式热流道模具的模塑原理及优越性 ,详述了CD碟包装盒 2× 2双层叠式热流道注塑模具的结构及工作原理 ,对叠层式热流道模具相关参数的校验进行分析。利用该新型叠层式热流道模具一次可成型普通单层注塑模具的两倍制品 ,开模可靠、生产效率高、经济性好     

水表PMMA字轮盒热流道注塑模具设计

通过对水表PMMA字轮盒的结构和成型工艺分析,设计了其热流道注塑模具的总体结构,并详细介绍了热流道系统的结构和先复位机构。采用该模具成功实现了以热流道形式对字轮盒进行大批量自动化生产。     

汽车CD面板热流道模具设计

分析了汽车CD面板塑件的成型工艺,应用Moldflow软件对熔体填充时间、注塑压力、熔体前沿温度、模具温度等进行了分析,根据模拟分析结果,确定了塑件的最佳浇口位置及合理的成型工艺参数,设计了汽车CD面板的热流道注塑模具,确定了合理的选材和热处理。结果表明,该模具设计合理,成型的塑件尺寸精度高,表面无飞边、熔接痕、气穴等质量缺陷,达到了预期目标。     

茶饮杯螺旋底盖侧抽芯热流道注塑模设计

基于茶饮分离杯螺旋底盖的结构及工艺要求,设计了外侧抽芯热流道注塑模。根据该模具的设计过程,侧重对模具的工作原理、成型零件、热流道浇注系统、外侧抽芯机构、顶出机构及冷却系统进行设计计算。 实际生产表明,该模具结构合理、生产效率高、产品质量优。     

车门拉钩底座盖热流道注塑模及模内热切机构结构设计

针对塑件脱模困难、扁干寿命短和生产效率低等实际生产难题,设计了1种1模2腔底盖塑件的热流道两板注塑模具。模具中,设计了斜顶头+圆斜顶杆组合的斜顶机构有利于降低斜顶机构的加工难度和装配难度;设计了扁斜顶杆+圆杆导向的斜顶机构解决了扁顶杆工作寿命短的难题,提高了模具的整体使用寿命;设计了一种模内热切侧浇口机构,有效提高了塑件生产效率和降低人工剪除浇口成本。模具通过开设等间距型排气槽、成型件单侧定位压紧安装、模板闭模平衡块、导套开槽通气等措施来保证模具工作的可靠性。冷浇口模内热切机构由浇口切除机构和驱动机构组成,机构结构简单,有较好的模具生产推广价值。     

汽车前大灯透镜大型精密注塑模具设计

根据汽车前大灯透镜的结构特点和外观要求,设计了一副大型精密注塑模具。详细总结了斜向侧抽芯机构、定距分型机构,以及“垂直式水管+倾斜式水管+隔片式水井”温度控制系统和“推块+推杆”脱模系统的设计要点和经验。