季铵盐型缓蚀剂的合成及性能评价

由喹啉、氯丙烯、环氧氯丙烷、氯化苄为原料,合成了烯丙基氯化喹啉、环氧丙烷基氯化喹啉和苄基氯化喹啉,比较了3种缓蚀剂的缓蚀效果,并将3种季铵盐与丙炔醇和曼尼希碱进行了复配。室内评价结果表明,苄基氯化喹啉的缓蚀效果最好。120℃时将苄基氯化喹啉、曼尼希碱和丙炔醇以一定比例复配,所形成的配方可以达到标准中的一级标准。     

一种季铵盐型酸化缓蚀剂的合成及性能评价

以乌洛托品、氯化苄和含氮芳香族化合物为原料,合成一种季铵盐型酸化缓蚀剂YT101,采用失重法和电化学方法评价了其在中、低温盐酸中的缓蚀性能,探讨了其缓蚀机理,并与国内几种常见的缓蚀剂进行对比。结果表明,YT101是以阴极抑制为主的混合抑制性缓蚀剂,主要组成为:乌洛托品和氯化苄的反应产物,氯化苄和含氮芳香族化合物的反应产物,两种组分联合作用于金属表面形成多层致密的有机保护膜,有效地抑制了盐酸对N80钢的腐蚀,同时,YT101与炔醇类缓蚀剂(PA)有着很好的配伍性,少量炔醇的加入,可以大幅提高其缓蚀效果。此外,YT101还具有酸溶性好、毒性低、合成工艺简单(一步反应)等优点,有着良好的应用前景。     

季铵盐型离子液体合成与应用的研究进展

总结了离子液体的通用合成方法,归纳了季铵盐型离子液体在Friedel-Crafts烷基化反应、Heck反应、酯化反应和电化学及萃取等领域的应用。     

离子液体缓蚀剂的研究进展

金属及其合金暴露在大气中或某种环境(高温、酸、碱、NaCl等)中易被腐蚀,通过添加缓蚀剂可有效抑制其腐蚀。离子液体由于其特殊的化学作用及独特的物理性质,成为一种新型绿色化学缓蚀剂。综述了使用离子液体对镁、铝及其合金、碳钢的防腐保护。指出了离子液体作为缓蚀剂应用于电池中已成为最新研究课题,应进一步探讨离子液体的缓蚀机理、薄膜形成过程,优化薄膜的结构或化学性质,以加强了离子液体的缓蚀性能。     

烷基咪唑类室温离子液体的合成及其溶解性能研究

考察了6种烷基咪唑氟硼酸盐室温离子液体的溶解性能,并通过量子化学计算阐明该离子液体的溶解性、电导率与其分子结构之间的关系.结果表明[R1R2Im]+[BF4]-和油品中的脂肪族烃类组分不互溶,但对部分含硫含氮组分均有一定的溶解度,同时还能溶解具有Lewis酸性的盐类,如杂多酸.[R1R2Im]+[BF4]-的阴离子相同时,N-烷基咪唑阳离子的体积越小,对应的离子液体的电导率越大,对杂多酸络合物的溶解度越大.     

季铵盐离子液体的合成及表征

以三乙胺和苄氯为原料,通过中间体氯化苄基三乙胺盐([Nbz222]Cl)的阴离子交换反应合成了5种目标产物:苄基三乙胺四氟硼酸盐([Nbz222]BF4),苄基三乙胺六氟磷酸盐([Nbz222]PF6),苄基三乙胺硫酸氢盐([Nbz222]HSO4),苄基三乙胺磷酸二氢盐([Nbz222]H2PO4)和苄基三乙胺咪唑盐([Nbz222]Im),产物的结构通过FTIR、1HNMR、13CNMR、ESI-MS、元素分析得以确认。除[Nbz222]PF6之外,其余4种目标产物的熔点均低于100℃。热分析表明,目标离子液体的热稳定性顺序为:[Nbz222]HSO4>[Nbz222]BF4>[Nbz222]Im>[Nbz222]H2PO4,其中[Nbz222]HSO4具有较好的热稳定性,热分解温度在260℃左右。目标离子液体均有一定的吸水性并在极性溶剂中有较好的溶解性。     

咪唑啉季铵盐缓蚀剂合成及其性能测试

咪唑啉季铵盐缓蚀剂的合成是将油酸作为原料,利用咪唑啉季铵盐的中间体转化为咪唑啉季铵盐的水溶性液体。一般来说,可以用亚磷酸二甲酯作为中间体,加入催化剂做出水溶性的季铵盐缓蚀液。经过试验与配比,发现合成咪唑啉季铵盐,最佳的工艺温度为90℃,咪唑啉中间体和磷酸二的配比为10:8,溶剂缓蚀效率达到98.3%。     

季铵盐型离子液体催化合成乙酸丁酯的研究

利用离子液体(氯铝酸类N,N-二甲基苯胺盐酸盐)作催化剂合成乙酸丁酯,与浓硫酸、无水Al Cl3作催化剂进行对比实验。结果表明,反应温度为110℃左右,反应2h,当n(正丁醇)︰n(乙酸酐)=1︰1,催化剂为离子液体时,产率最高为87.00%,表明离子液体为最佳催化剂。     

季铵盐型离子液体催化合成双酚A的研究

以氯铝酸N,N-二甲基苯胺盐酸盐离子液体为催化剂,催化苯酚和丙酮缩合反应合成双酚A。通过与无机催化剂三氯化铝对比,得出最佳反应条件:物质的量之比(苯酚∶丙酮∶离子液体=8∶1∶1),反应溶剂甲苯,反应温度45℃等,产物熔点155.8~158.2℃,产率最高为88.7%。     

季铵盐型离子液体催化合成乙酸正丁酯

一步法制备了4种季铵盐型离子液体,并用FT-IR和¹H NMR表征结构。结果表明所合成的离子液体符合其理论结构;以它们为催化剂进行了乙酸正丁酯的合成研究,在相同条件下乙酸正丁酯的产率顺序为［Et₂NH₂］［HSO₄］>［Et₃NH］［HSO₄］>［n-Pro₃NH］［HSO₄］>［n-But₃NH］［HSO₄］,并且［Et₂NH₂］［HSO₄］和［Et₃NH］［HSO₄］与产物不互溶,而［n-Pro₃NH］［HSO₄］和［n-But₃NH］［HSO₄］与产物互溶,表明季铵盐离子液体的催化活性和极性都随阳离子链长度的增加而降低。以三乙胺硫酸为催化剂考察了反应时间、反应温度、醇酸摩尔比和离子液体用量对乙酸正丁酯产率的影响规律,结果表明：在n(正丁醇)∶n(乙酸)∶n(离子液体)=1∶2∶0. 25,反应时间8 h,反应温度 90℃的条件下乙酸正丁酯的产率达到81. 94%。采用减压蒸馏,除去离子液体相中的水、乙酸正丁酯和未反应的原料,将离子液体进行循环使用4次,结果表明乙酸正丁酯的产率没有明显下降,说明离子液体的稳定性和循环使用性较好。     

离子液体中制备壳聚糖季铵盐及其絮凝效果研究

采用一步合成法制备了离子液体甘氨酸盐酸盐,以其水溶液为反应介质,壳聚糖与2,3-环氧丙基三甲基氯化铵进行季铵化反应,得到壳聚糖季铵盐,并将其用于中药废水的絮凝处理.考察了温度、时间、反应物配比及离子液体浓度对季铵盐取代度的影响,以及季铵盐加入量、pH、搅拌时间对絮凝效果的影响.实验结果表明,在离子液体中进行的季铵化反应效率及产品取代度均高于常规的非均相反应,壳聚糖季铵盐能够有效去除中药废水的浊度和COD.     

AlCl3型季铵盐离子液体的微波法合成

在微波辅助条件下,研究了氯铝酸三乙胺盐酸盐离子液体（TECIL）、氯铝酸三甲胺盐酸盐离子液体（TMCIL）的合成。此法与文献报道中离子液体合成的常规法相比,具有加热均匀、反应速度快、操作方便、产率高等特点。实验中探讨了合成这两种离子液体的反应时间、微波功率以及原料加料方式对收率的影响。通过对实验结果的比较与分析,得出微波法合成此两种离子液体的最佳工艺条件。TECIL的最佳合成工艺条件是：D方式加料,320W的微波功率,加热时间为10s＋10s＋10s×4=60s。TMCIL的最佳合成工艺条件是：D方式加料,320W的微波功率,反应时间为10s＋10s＋10s×4=60s。     

离子液体的合成及其溶解性能研究

采用正交实验法考察了重要中间体溴化1-丁基-3-甲基咪唑(简称[BMIM]Br)离子液体的最佳制备条件,得出本实验最佳反应条件:温度为90℃,甲苯为溶剂,溴代正丁烷与1-甲基咪唑的摩尔比为1∶1。进一步合成了三种烷基咪唑类离子液体,并考察了对不同极性溶剂的溶解性能。     

咪唑啉季铵盐缓蚀剂的合成及性能研究

以苯甲酸、三乙烯四胺为原料合成了咪唑啉中间体,采用氯化苄对其改性来制备咪唑啉季铵盐缓蚀剂,实验得出最优合成条件是:n(苯甲酸)/n(三乙烯四胺)=2︰1.3;酰化温度为150～160℃;环化温度210～220℃,环化时间2 h。红外光谱图证明该实验成功地合成了咪唑啉季铵盐缓蚀剂。并通过失重法在2%HCl介质中研究了该缓蚀剂对碳钢的缓蚀性能,缓蚀率达到96.3%。     

新型离子液体的合成及其阳离子基团缓蚀性能

以高纯环烷酸为原料,合成了一系列含咪唑啉环的新型离子液体Ⅰ～Ⅴ,探讨了阳离子咪唑啉基团中N_（3）原子上取代基与缓蚀性能的关系.采用碳钢挂片失重法和电化学测试法,评价了它们在酸性溶液中的缓蚀性能;采用量子化学法和极化效应指数法,分别计算了离子液体Ⅰ～Ⅴ阳离子咪唑啉基团的前线轨道能量及其相应的PEI等参数.实验结果和理论分析表明：离子液体Ⅰ～Ⅴ阳离子咪唑啉基团的缓蚀效率呈现如下关系,Ⅴ＞Ⅳ＞Ⅲ＞Ⅱ＞Ⅰ;其缓蚀效率与E_HOMO、ΔE_L-H和PEI等参数间均具有良好的线性关系.     

咪唑啉季铵盐缓蚀剂的制备及其性能研究

采用苯甲酸、三乙烯四胺为原料合成咪唑啉母体,用1-氯-3-苯基丙烷对其进行改性来制备咪唑啉季铵盐缓蚀剂。针对国内某含CO2油田的开发状况,动态失重法研究了咪唑啉季铵盐在6MPa下模拟油田水介质中对L80钢在不同缓蚀剂浓度、不同温度和不同时间下的缓蚀性能。结果表明:在试验条件下,随着温度的升高,缓蚀效率有明显的下降,到90℃时变化趋于平缓;在腐蚀反应初期,腐蚀速率很高,但随着腐蚀时间的延长,腐蚀速率明显下降,在较长的一段时间之后,缓蚀效率就几乎不再下降,而是稳定在一个较小的范围之内,所合成的缓蚀剂达到了预期的结果。     

吡啶类季铵盐型缓蚀剂的合成及其缓蚀性能的研究

采用吡啶类季铵盐型缓蚀剂的生产工艺流程和合成途径,以及通过其性能的研究和对其缓蚀性的评价,针对工艺优势,对其研发方向进行进一步改进和拓展。     

咪唑啉季铵盐缓蚀剂的合成及应用研究

综述了有机缓蚀剂的种类及缓蚀机理,并详细介绍了新型水溶性咪唑啉季铵盐类缓蚀剂的合成及在石油化工领域的应用现状。