某车型车身NVH和强度的分析和优化

车身扭转刚度和模态是白车身性能的重要指标,刚度和模态的高低决定了整车可靠耐久性能和NVH性能。对某改款车型进行模态分析,使用有限元分析软件进行模拟分析,通过拓扑优化找到了提升扭转刚度和模态的车身结构方案,解决整车耐久试验开裂问题。     

某商用车排气系统模态及支架动刚度分析

以某商用车排气系统为研究对象,建立排气系统CATIA三维模型,利用HyperWorks软件和MSC.Nastran求解器对排气系统进行有限元分析,分别计算排气系统的约束模态以及排气支架动刚度,通过改变排气支架结构和增加厚度来改善其动刚度。优化后的排气支架动刚度值均高于标杆车目标值,此方法为提升整车的NVH性能提供参考。     

基于频域加速理论的SCR混合器结构优化及验证

针对市面上某大型合资公司发动机排气后处理器耐久开发阶段出现的混合器部位开裂失效,采用Hyperworks和Nastran的有限元分析手段进行仿真分析和优化.在验证阶段,采用频域加速和阶梯振动的方法进行快速测试,首先借用信号处理工具对整车路试试验场采集到的SCR混合器加速度响应信号进行分析,通过拉普拉斯变换得到加速后的PSD信号,在采用该信号作为振动台架的激励输入进行试验验证,最终改进的方案通过了验证,对仿真结果进行分析,优化后的SCR混合器结构耐久能力大幅提升,满足客户耐久设计需求.     

模态试验分析排气管前消声器的断裂

针对某微型轿车出现的排气管前消声器焊缝连接处的疲劳断裂问题,利用LMS Test.Lab软件对其行了模态测试分析,得到4阶模态,其中在第三阶模态(频率为144.42 Hz)下发生的扭折,是排气管前消声器断裂的主要原因.     

某汽车排气波纹管异响问题研究及设计优化

某车型出现排气波纹管异响,在发动机转速3 000 r/min左右发生"嘶～嘶～嘶"异响声。为找出波纹管产生异响原因,对排气系统扫频及波纹管动刚度试验。针对异响原因,制定波纹管设计优化方案。对比优化前后排气波纹管做主观评价和试验验证,研究表明,经过设计优化后排气波纹管可以有效消除异响,该问题解决过程和方法对类似异响问题解决具有重要参考和指导意义。     

某乘用车水箱上横梁耐久开裂的结构优化

针对某乘用车在盐城试验场进行整车可靠性、耐久性道路试验中出现的水箱上横梁开裂问题,通过对标其他车型水箱上横梁与大灯横梁搭接处的结构对比分析,及零部件配合间隙尺寸分析,提出结构优化方案,同时进行CAE仿真分析,再次通过整车耐久路试搭载验证优化后的结构方案的可行性。     

后副车架台架耐久开裂分析及结构优化

为了提升后副车架结构的耐久性能,进行了台架耐久试验,针对试验中发生开裂现象进行了焊缝性能分析,结果表明非焊缝疲劳引起开裂.通过台架耐久仿真分析找到原结构的危险区域,并提出三种优化方案,对比各方案的性能要求,采用双边满焊为最佳改进方案.改进后的结构满足副车架台架耐久、整车二十四通道和四立柱耐久试验,也表明仿真分析方法和改进方案是可信的.     

汽车排气系统吊耳耐久性及隔振性能优化

优化匹配排气系统的波纹管刚度及橡胶吊耳刚度,既能衰减发动机振动激励及路面不平引起的排气系统振动,又能提升橡胶吊耳的耐久性。针对排气系统橡胶吊耳的静载荷分布不均匀及其隔振性能不足的问题,给出了同时提升橡胶吊耳耐久性及其隔振性能稳定性的优化目标,其中包括表征吊耳静载荷分布均匀性的静载荷标准差以及表征排气系统挂钩动反力分布均匀性的动反力最大值标准差。采用多岛遗传算法优化了某车型排气系统波纹管及橡胶吊耳的刚度,优化结果表明橡胶吊耳静载荷和排气系统挂钩动反力最大值的均匀性改善明显,吊耳隔振性能有不同程度的提高。     

某汽油机排气歧管隔热罩开裂问题分析及优化设计

随着某汽油机的技术升级,排气歧管隔热罩由单层改进为双层中空结构,但在进行发动机台架试验过程中出现了开裂现象。通过对隔热罩的模态、应力分布、断口及振动进行分析,其开裂的根本原因为振动疲劳引起,而解决方法是采用合理布置加强筋的方式提高其局部或整体刚度以减小振动,优化后的设计方案通过了通用全球发动机耐久试验和热循环试验。     

汽车转向操纵机构的模态试验分析与应用

模态分析与试验技术在汽车行业的应用日益广泛,为汽车零部件乃至整车动态特性分析提供了有效的手段。而转向管柱总成作为汽车转向系统的最基本组成部分之一,是决定汽车行驶安全性与可靠性的关键部件。通过大量的试验数据支撑,介绍了汽车转向操纵系统的几种模态试验,包括振动耐久试验、共振频率测定、动刚度测试,对比分析了测试产品共振频率的两种试验方法。     

车辆减震器安装支架焊缝失效CAE分析及改进措施

本文运用有限元分析方法对汽车后悬减震器安装支架焊缝的开裂问题进行分析,确定了焊缝裂纹的成因,提出相应的改进措施,跟踪路试耐久试验,并验证了该措施的可行性。     

某汽车排气系统悬挂位置设计与吊钩优化

排气系统中悬挂位置的选择和吊钩动刚度都是汽车NVH性能的重要组成部分,利用有限元软件Hyperworks对汽车排气系统几何模型进行有限元建模和自由模态分析,采用平均驱动自由度位移(ADDOFD)方法对排气系统的悬挂位置进行设计,然后对排气系统进行约束模态、静力分析和吊钩的动刚度分析,分析结果表明悬挂位置满足整体设计要求,成功地避开了发动机的激励频率,但第五个吊钩的动刚度不达标,故对第五个吊钩进行结构改进,优化后的吊钩经验证满足设计要求。     

某车型排气系统挂钩特性分析与研究

消声器排气系统与发动机相连,其振动通过挂钩传递到车体上,排气系统的挂钩结构是否合理以及吊耳的隔振效果直接关系到排气系统振动时与车身之间的能量传递大小。在自由模态分析的基础上,根据排气系统实际安装位置对消声器排气系统进行了动刚度分析,分析结果表明:挂钩的动刚度没有满足规定要求,对挂钩结构进行了优化,并对优化后的汽车消声器排气系统悬挂结构进行了隔振分析与试验验证,从而使优化后的消声器排气系统挂钩的悬挂位置更加合理,隔振性能得到改善。     

基于NASTRAN的排气系统模态及吊耳位置分析

利用Hypermesh建立某车排气系统的有限元模型,并利用NASTRAN完成排气系统的模态分析,分析200Hz以下的频率和振型,进而分析排气管的吊耳位置是否合理。     

某车型排气系统挂钩的静力与动刚度分析及结构优化

燃油车排气系统对发动机的动力性能有着很大的影响,排气系统的挂钩性能间接影响其使用寿命。以某车型排气系统的挂钩作为分析对象,利用有限元仿真分析该排气系统挂钩结构,使用OptiStruct求解器进行4G静力工况模拟,分析排气系统挂钩处的焊缝应力,在挂钩处施加50～200 Hz范围内Z向振动,基于速度导纳法分析挂钩动刚度。以企业标准作为判断依据,采取增加辅助支撑及强化焊接方式对不合理处进行结构优化,设计6种不同优化方案分别进行仿真计算。结果表明：方案四与方案六符合企业标准,优化后排气系统挂钩结构性能得到改善。     

某车型轮罩板开裂CAE优化分析

针对某新型客车在整车可靠性道路试验中出现的左前轮罩钣金开裂问题,基于CAE模拟对左前轮罩板结构的刚度和强度进行分析,并对轮罩板进行了结构优化,通过仿真分析结果确定了最终的结构优化方案,并经过了整车可靠性道路耐久试验的验证,合理解决了轮罩板的钣金开裂问题。     

某型车整车路噪轰鸣分析优化及试验研究

某型车在研发阶段,整车在粗糙路面以50 km/h速度行驶时,右后排乘客感觉难受,表现为整车轰鸣。针对此问题,首先建立整车模型,找到主要贡献工况和区域,然后分别计算实车声腔及背门模态。结合分析结果,发现声腔模态与背门局部模态共振。对背门进行优化设计。经实车路试验证,优化后后排噪声在55 Hz降低2～3 d B(A),满足性能要求。此分析方法为同类零部件的分析提供了参考。     

乘用车排气系统挂钩位置的布置

利用Hypermesh作为前处理软件对乘用车排气系统建立有限元模型;然后利用MSC.Nastran软件,根据模态分析理论与平均驱动自由度(ADDOFD)法计算出排气管系统的自由模态,在此基础上,将各阶模态振型加权后求和,得到ADDOFD最小位置点,作为挂钩潜在位置点;最后结合排气系统的实际位置对排气系统的挂钩位置进行优化。     

某乘用车排气系统吊钩位置优化

为提高整车的振动性能,以某车型的排气系统为研究对象对排气系统吊钩位置进行优化。在整车开发设计阶段基于已有的排气系统实体建立有限元模型,运用试验和仿真两种不同方式得出的自由模态的振型和频率进行对比,验证了有限元模型的有效性。最后基于已建立的合理的排气系统有限元模型,通过自由模态的平均驱动自由度位移法对排气系统吊钩位置进行优化,结果表明:原吊钩位置不在振动性能最优处,吊钩位置优化后整车的振动性能提高12%。     

基于虚拟验证方法的试验场转场关联技术

系统台架试验验证是整车耐久性能开发最重要的验证手段,如何建立系统台架耐久规范之间的关联性对于整车耐久性能开发显得尤为重要。传统的台架耐久路试规范之间的关联性分析主要依靠物理路试采集的方法,本文介绍一种基于VPG虚拟试验场技术的验证手段进行的台架耐久规范转场关联的方法,基于多款虚拟整车模型在两个虚拟试验场路面上仿真计算耐久载荷,通过载荷谱的伪损伤和零部件损伤值进行试验场转场关联分析,该方法具有项目周期短、成本低、精确度高等优点。