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国内芳烃联合装置基本设计联产邻二甲苯(OX)产品,作为目标产品之一的OX价格受市场影响波动较大。炼厂为了实现装置效益最大化,在OX产品价格较低或者系统C8A不足时,需将部分OX异构化为PX产品。此时有两种工艺方案选择:方案一,提高二甲苯塔再沸量,同时提高灵敏板温度设定值,降低塔底OX浓度,使OX从塔顶采出,进入吸附装置,通过侧线罐进入异构化装置,通过异构化反应达到增产PX目的;方案二,减少二甲苯塔再沸量,降低灵敏板温度设定值,降低塔顶OX含量,使OX从塔底采出,进入邻二甲苯塔后,通过侧线罐进入异构化装置,通过异构化反应达到增产PX目的。本文分析两种工艺方案对装置能耗的影响,指出方案二能耗较小,为最优选择工艺方案。 相似文献
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中国石化某分公司45万t/a芳烃抽提装置投产后,由于上游原料调整,造成二甲苯塔塔底组分终馏点一直较高,汽油调和组分发生变化,导致全厂汽油干点超标,为此,拟将C+9重芳烃送至歧化与烷基转移单元生产二甲苯。目前,C+9重芳烃无法满足进料要求,因此提出新增重芳烃塔、二甲苯塔新增侧线和二甲苯塔改造为分壁精馏塔3种解决方案。通过对C+9重芳烃分离进行模拟,对比分离能耗和产品质量,确定二甲苯塔改造为分壁精馏塔作为C+9重芳烃高效分离方案,同时进行单因变量优化研究。结果表明,回流比为4.4、隔板位置为隔板上方39层塔板处、侧线采出位置为32层塔板、气相分配比为1.024、液相分配比为0.313、进料位置为44层塔板时,C+9重芳烃确定满足歧化与烷基转移单元进料要求,同时分离能耗最低。 相似文献
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《现代化工》2016,(10)
采用分隔壁精馏塔(DWC)精馏技术对乙苯装置分离工艺进行了改进,将传统分离工艺中的苯塔和乙苯塔集成为1个分隔壁精馏塔,不仅可以实现烷基化产物的分离,而且可以有效降低装置能耗。使用Aspen Plus流程模拟软件对基于DWC的新分离工艺进行了全流程模拟,并对传统分离工艺和分隔壁塔新工艺的能耗进行了对比。计算结果表明,分隔壁塔总塔板数为58块,分隔壁在第15块到第40块塔板之间,进料位置在第24块塔板,侧线抽出苯位置在第4块板,侧线采出乙苯产品位置在第26块板,塔顶回流比为2.3。侧线抽出苯和塔顶采出苯的质量分数分别为99.44%和99.20%,中间侧线采出乙苯的质量分数为99.94%,塔釜物料中乙苯的质量分数为0.06%。分隔壁精馏塔实现了苯、乙苯和多乙苯物系的清晰分离。计算结果还表明,采用DWC分离工艺的能耗比传统的顺序分离工艺降低约41%。 相似文献
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利用Aspen Plus软件,选择NRTL活度系数方程和Hayden-O′connell逸度系数方程的热力学模型,应用系统中的RadFrac精馏模块对醋酸乙烯精馏塔进行模拟,模拟值与实际值基本吻合。讨论了进料位置、回流比、塔顶侧线采出量等参数对精馏分离精度与能耗的影响,提出优化方案为:进料板为第62块,回流比为32,侧线采出质量流量为37.5 t/h。此参数下,重新进行计算,结果显示,塔顶冷凝器和塔釜再沸器的热流量分别降低了15.5%和16.9%,塔顶侧线采出液中醋酸乙烯和塔釜采出液中醋酸的质量分数分别上升了0.4%和0.13%。 相似文献
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分壁精馏塔分离对二甲苯吸附抽出液的工艺分析 总被引:1,自引:0,他引:1
分壁精馏塔具有投资少、能耗低的优点。以芳烃联合装置中的吸附抽出液分离为例,采用ASPEN软件进行模拟计算,考察了分壁精馏塔的各段理论板数、气液相分配比、回流比、进出料位置对分离结果的影响。结果表明,在分壁精馏塔的理论板数为80~90、分壁段的理论板数为40~50、公共精馏段和公共提馏段的理论板数为15~20、进料位置为进料段的第15~25块理论板、侧线采出位置为侧线产品段的第25~30块理论板、回流比为100~110、气相分配比为0.85~1.75、液相分配比为0.5~0.9的条件下,分离得到的甲苯、对二甲苯、对二乙苯的纯度均不低于99.9%;在相同的产品质量和收率下,采用分壁精馏塔较现有的两塔分离工艺总能耗降低22.02%,具有明显的节能优势。 相似文献
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针对乙酸酯化法生产乙酸乙酯分离过程复杂、能耗大的缺点,提出了一种带侧线反应精馏-渗透汽化(RDPV)集成过程。通过反应精馏塔侧线采出和渗透汽化膜组件及时移出水分,促进酯化反应向正反应方向进行,在达到乙酸高转化率的同时使乙酸乙酯产品达到高纯度。研究了反应精馏塔侧线采出位置、采出比、反应段塔板数、精馏段塔板数以及膜组件个数等对年度总成本(TAC)的影响,获得了TAC达到最小的过程参数。与传统双塔精馏分离过程对比,RD-PV集成过程节省能耗26.6%,但膜材料价格对RD-PV集成过程的TAC有较大影响,随着渗透汽化技术的成熟,当膜材料价格低于1913 CNY·m-2时,RD-PV集成过程在经济上占据优势。 相似文献
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针对乙酸酯化法生产乙酸乙酯分离过程复杂、能耗大的缺点,提出了一种带侧线反应精馏-渗透汽化(RD-PV)集成过程。通过反应精馏塔侧线采出和渗透汽化膜组件及时移出水分,促进酯化反应向正反应方向进行,在达到乙酸高转化率的同时使乙酸乙酯产品达到高纯度。研究了反应精馏塔侧线采出位置、采出比、反应段塔板数、精馏段塔板数以及膜组件个数等对年度总成本(TAC)的影响,获得了TAC达到最小的过程参数。与传统双塔精馏分离过程对比,RD-PV集成过程节省能耗26.6%,但膜材料价格对RD-PV集成过程的TAC有较大影响,随着渗透汽化技术的成熟,当膜材料价格低于1913 CNY·m-2时,RD-PV集成过程在经济上占据优势。 相似文献
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利用化工模拟软件对隔壁萃取精馏分离醋酸乙烯-甲醇共沸物进行优化。采用全局经济优化法,模拟优化后隔壁萃取精馏塔的设计参数为:主塔塔板数51块,萃取剂进料位置为第2块,进料流率30 150 kg/h,萃取剂流率17 810 kg/h,混合物进料位置为第18块,回流比0. 22;侧线精馏塔塔板数30,侧线气相采出位置为第43块,采出量16 325 kg/h,回流比1. 0。与普通连续萃取精馏比较,每年节省总能耗46. 8%,节省总费用1 179. 7万元。 相似文献
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提出了一种新型隔壁塔两塔精馏工艺流程在重芳烃综合利用中的应用,并以某炼厂重芳烃为原料,研究了隔壁塔工艺中侧线采出位置、进料位置、气液分配量等操作参数的影响并对其进行了优化,最后在相同的产品指标下,对3种工艺进行了对比。结果表明,当产品指标要求较高且原料中甲乙苯占比较大时,传统三塔工艺不论在能耗还是设备投资方面都优于侧线采出四塔工艺;但隔壁塔工艺相比传统三塔工艺,再沸器负荷可减少2 684 kW,节能占比约13%,总理论板数可减少40块。新型隔壁塔两塔流程既提高了热力学效率、降低能耗,又大幅降低设备投资,经济性优势明显。 相似文献
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利用Aspen软件对天津分公司重整装置二甲苯塔增开侧线采出进行了模拟,对塔顶产品纯度、侧线采出油及塔底油性质及装置能耗进行了比较,结果表明,重整装置二甲苯塔增加侧线气相采出,塔顶产品纯度符合要求,侧线汽油馏分符合汽油标准,可作为汽油调合组分使用,与增加重芳烃分离塔的工艺流程相比流程简单,每小时可以节省3.5 MPa蒸气6.5 t,年可节省费用1 400万元。 相似文献
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利用Aspen plus(version:11.1)软件对稀土异戊橡胶溶剂回收和单体精制流程进行模拟,在确保从侧线采出的精制己烷和精制异戊二烯产品满足聚合要求的前提下,将传统的四塔流程优化为双塔侧线采出流程。通过分析比较2个侧线采出精馏塔之间的冷、热量平衡关系,将2个精馏塔进行了热集成,并对热集成后异戊二烯精制塔塔釜再沸器的控制方案进行初步探讨。通过软件模拟,在相同操作条件下,双塔侧线热集成精馏流程能够节省约46.98%的热量和45.90%的冷量消耗。 相似文献
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利用AspenPlus软件对常规的两塔间接序列精馏工艺分离氯化亚砜进行了模拟计算,并提出了一种新型分离工艺—隔板精馏塔工艺。通过对隔板精馏塔的模拟计算,研究了预分离段进料位置、侧线采出位置、回流进料比和分配比对产品纯度和再沸器能耗的影响,结果说明最佳的工艺条件为:预分离段第6块板进料,主塔第55块板采出,回流进料比为4.45,液相分配比为1.60,汽相分配比为1.98。将隔板塔在最佳操作条件下的能耗与常规两塔工艺操作能耗和设备投资进行比较,隔板精馏塔节约冷凝器负荷和再沸器负荷分别为34.62%和34.64%;然后运用专业的设备投资计算软件CAPCOST计算2种工艺设备投资,结果表明,隔板精馏塔新工艺可以降低17.27%的设备投资。综上可知隔板精馏分离氯化亚砜是一种节能、高效的新型分离工艺。 相似文献
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芳烃联合装置是炼油厂的能耗大户,如何利用能耗优化技术对于降低装置及炼油厂能源消耗有着重要的意义。芳烃联合装置包括催化重整、芳烃抽提、歧化及烷基转移、吸附分离和二甲苯异构化等装置。本文主要分析了芳烃联合装置中高能耗的芳烃抽提和对二甲苯单元能耗优化技术及其他常用的能耗优化技术(夹点技术、热联合流程、板壳式换热技术等)并简要介绍几套大型化的芳烃联合装置能耗情况。 相似文献
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针对乙腈法抽提丁二烯流程中脱轻脱重单元高能耗问题,提出了隔壁塔热泵精馏新工艺。采用Aspen Plus软件对新工艺进行严格稳态模拟,研究考察了进料位置、隔板位置、分配比、侧线采出位置和压缩机压缩比对产品质量和能耗的影响。优化后的隔壁塔热泵精馏工艺最佳操作条件为:进料位置为第34块理论板,隔板顶部位置为第9块理论板,隔板底部位置为第59块理论板,分配比为0.17,侧线采出位置为第25块理论板,压缩机压缩比为2.24。完成相同的分离任务,脱轻脱重单元新工艺比传统工艺节能58.9%。 相似文献