基于灰色关联度和BP神经网络的多级注塑成型工艺参数优化

针对电动车头罩出现安装困难的问题,本实验以减小产品翘曲量和体积收缩率为优化目标。首先在正交试验的基础上,运用信噪比和灰色关联度分析得出初步最佳工艺参数;然后以初步最佳工艺参数为基础,影响产品质量最大的四个因素为调整手段,建立正交试验,导入已经训练好的BP神经网络中进行预测,得出最佳工艺参数;最后用CAE进行模拟验证,最佳工艺参数下翘曲量为1.540 mm,体积收缩率为6.709%,符合生产要求。提出的优化方法能够有效提高制品质量,缩短产品生产周期,为多级注塑成型工艺参数的优化提供了一种可靠的解决方案。     

基于信噪比与灰色关联分析的注塑工艺参数多目标优化

以分线器盖为研究对象,基于信噪比和灰色关联分析,提出了一种注塑工艺参数多目标优化方法.针对顶出时的体积收缩率和总翘曲变形量等质量指标要求,建立5因素4水平的正交试验,得到每组实验的质量指标数值及其对应的信噪比.对信噪比进行无量纲化处理后,计算各因素对质量指标的灰色关联系数和灰色关联度.对灰色关联度进行极差分析,得到最优...     

基于灰色关联分析法的COC芯片翘曲变形注塑工艺优化

摘要：针对微流控芯片在注射成型过程中出现的翘曲变形现象,选取环烯烃类共聚物(COC)材料,结合模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、注塑压力5个工艺参数设计正交试验。采用灰色关联分析法对正交试验结果进行了分析,通过Moldflow模拟分析工艺参数对微流控芯片注射成型翘曲变形的影响,运用信噪比对实验结果进行处理,并采用灰色关联度模型分析各工艺参数对芯片翘曲变形的影响程度。将正交试验极差分析结果与灰色关联分析法所得结果进行比较,发现灰色关联分析法所得结果优于极差分析的结果,得出影响COC芯片翘曲变形的顺序从大到小为熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间、注塑压力,并得到最优工艺参数为模具温度120℃、熔体温度265℃、保压压力100 MPa、保压时间14 s、注塑压力125 MPa。该方法能有效提高制品质量,经优化后收缩不均翘曲变形量降低了29.76%。     

基于神经网络的车灯副反射器注塑工艺参数优化

利用正交试验方法,借助Mold Flow软件对车灯副反射器进行翘曲变形分析。利用BP神经网络建立注塑工艺参数(熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间)与产品翘曲变形之间的关系。利用遗传算法对BP神经网络进行全局寻优,得到产品的最小翘曲变形,以此实现对注塑成型工艺参数的优化,进而减小产品翘曲变形,提高产品质量。     

基于灰色关联理论的副仪表板扶手底座注塑工艺多目标优化

以副仪表板扶手底座为研究对象,针对塑件在成型过程中出现的区域收缩翘曲变形量和体积收缩问题,选取聚丙烯(PP)+滑石粉(Talc)材料在Moldex3D模流分析软件中进行模拟分析。以模具温度、熔体温度、冷却时间、保压时间、保压压力5个工艺参数为试验水平进行16组正交试验设计,得到每组试验下的区域收缩翘曲变形量和体积收缩率并进行信噪比优化处理。根据正交试验结论建立各工艺参数与塑件质量的灰色关联理论模型,通过对灰色关联度值极差分析得到5个工艺参数影响副仪表板扶手底座区域收缩翘曲变形量和体积收缩率的大小排序：保压压力＞熔体温度＞冷却时间＞模具温度＞保压时间;最佳工艺参数组合为：模具温度30℃、熔体温度210℃、冷却时间17 s、保压时间13 s、保压压力160 MPa。将最佳工艺参数组合再次进行模拟,得到塑件的区域收缩翘曲变形量为0.501 mm,体积收缩率为3.886%。比默认分析下改善了43.6%和4.96%,产品质量得到明显提高。     

基于灰色关联分析的手机外壳成型工艺优化

针对手机外壳在成型过程中的翘曲变形、收缩和缩痕等缺陷,在正交试验的基础上,采用信噪比以及灰色关联度法把三目标问题转为单目标优化问题.通过极差分析,得到各因素对翘曲变形量、收缩率和缩痕深度的影响从大到小依次为:保压压力、注射时间、模具温度、保压时间和熔体温度.当保压压力设定为注射压力的120％、注射时间1.8 s、模具温...     

基于Critic权重法的车灯灯框注塑成型工艺参数的多目标优化实验

以某型号轿车的车灯灯框为研究对象,体积收缩率与翘曲变形量为优化目标,选取模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力及保压时间等工艺参数作为优化变量,建立L₁₆(4⁵)正交试验,采用Moldflow软件进行仿真分析,得出不同工艺参数组合下优化目标值。利用Critic权重法对两个目标值进行客观赋权,得出两指标的权重系数,将多目标优化变为单目标优化,计算两优化目标的综合评分,对综合评分进行极差与方差分析。结果表明：两指标综合评分影响排序为：模具温度>保压时间>注射时间>熔体温度>保压压力。最优工艺参数组合为A₁B₂C₃D₄E₁,通过仿真分析,结果相较于原始方案的翘曲变形量与体积收缩率分别降低了19.28%和5.61%。     

基于灰色关联分析的注塑成型工艺多目标优化

针对复杂曲面构件注塑成型过程中体积收缩率、翘曲变形量和缩痕指数最小化等多目标优化问题,采用正交试验法设计了六因素五水平的聚甲醛叶轮注塑加工试验;基于灰色关联分析将多目标优化问题转化为单目标优化问题,利用主成分分析法确定体积收缩率、翘曲变形量和缩痕指数对灰色关联度的影响权重;通过对试验数据的回归分析,建立了灰色关联度与注塑成型主要工艺参数的二阶预测模型;基于各工艺参数对体积收缩率、翘曲变形量和缩痕指数影响规律的分析,确定了注塑工艺参数的优化方案。利用响应曲面求解注塑成型参数优化问题并进行注塑成型仿真实验,结果表明:由该优化方法获得的注塑成型工艺参数组合可以使制品的体积收缩率、翘曲变形量和缩痕指数均大幅减小。     

基于BP神经网络的无人机固定翼注塑成型工艺优化

为了解决无人机固定翼在注塑过程中工艺参数的优化选择问题,在考虑了熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射时间因素下,用模流分析软件Moldflow和正交试验相结合的方法对翘曲量、体积收缩率和缩痕指数进行了模拟分析,同时为了提高优化效率,根据正交试验数据建立了BP神经网络预测模型,并用模型对工艺参数进行了优化和实际生产验证。结果表明:优化后的塑件最大翘曲变形量、体积收缩率、缩痕指数分别优化了0.212 5 mm、1.26%、1.223%,提高了塑件质量。而且仿真值与模型的预测值基本吻合,相对误差在3%以内,验证了模型的可行性,为优化工艺参数方面的研究提供了理论依据。     

基于CAE的薄壁注塑件工艺参数多目标优化研究

以某相机外壳为例,利用Moldflow软件进行有限元网格划分,建立冷却系统和流道。选取模具温度、熔体温度、注射时间、注射压力和冷却时间这5个工艺参数为研究对象,以相机外壳的缩痕指数、体积收缩率和最大变形量为指标,利用正交试验建立L16正交试验表,同时通过信噪比、极差分析和方差分析,得到各个因素的权重以及最优的工艺参数组合,最后对该工艺参数优化组合进行了模拟验证。     

基于正交试验法的注塑件工艺参数多目标优化

从生产实际出发,基于正交试验法和采用Moldflow软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,最后运用多目标综合平衡法,对塑件成型后的顶出体积收缩率、翘曲变形量和浇口注射压力进行综合评判,确定最优的注射工艺参数组合方案。在此基础上改进模具设计,并对该工艺方案进行生产验证,实际证明与工艺优化前对比效果明显。     

遮光罩注塑成型工艺优化

遮光罩采用Bayer公司共聚碳酸酯Apec制造。根据遮光罩产品特点,进行必要注塑成型加工射胶量计算和调整。为了解决产品质量问题,就遮光罩注塑工艺提出一些要点,并对成型工艺进行优化。经生产实践验证,工艺参数设定符合生产需要。     

复杂壳体类塑料件气体辅助注射成型工艺参数优化研究

以21英寸彩电前壳作为研究对象,将Moldflow 2010作为CAE模拟试验平台,以熔体温度、模具温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体压力为关键工艺因素,考察了复杂壳体类塑料件气体辅助注射成型(GAIM)时制件的翘曲变形量和气体穿透情况。以正交试验设计方法为基础,利用遗传算法并结合径向基神经网络建立GAIM工艺参数优化系统,可用于工艺参数组合的快速确定,为GAIM过程中工艺参数优化提供了一种新的求解思路。     

基于CBR的注射工艺参数智能化设置

采用基于实例推理的思想，研究并实现了注射工艺参数的智能化设置方法。详细阐述了注塑实例的表示与组织形式、实例匹配操作中相似度的计算方法和相似实例的修正策略等实现方法，开发了相应的软件系统，可用于塑料注射生产中。     

高光三色汽车尾灯灯罩注塑工艺参数优化

以高光三色汽车尾灯灯罩作为研究对象,使用Box-Behnken设计(BBD)方法并通过Design-Expert软件建立塑件总翘曲量及第一射收缩率与注塑参数的响应模型,并检验响应模型的精确度及可信度。运用此模型进行注塑工艺参数优化,得到最小总翘曲量和最小第一射收缩率,应用最佳参数进行注塑过程模拟;进行试生产得到了变形量小、质量较好的产品。     

响应面法在顺序注射成型工艺参数优化中的应用

以大尺度板条类塑料制品为例,集合CAE分析、试验设计和响应面代理模型技术,对3浇口方案下的顺序注射成型(SIM)工艺参数优化进行了研究。通过Taguchi方法,确定了对SIM制品综合成型质量指标影响显著的工艺因素,从大到小依次为中间阀浇口延迟关闭时间、熔体温度、注射速率、保压时间;基于响应面理论建立了可以适当描述SIM制品综合成型质量指标与主要工艺因素之间关系的评价模型;在确保模型高适配性的前提下,进而采用数据处理技术实现了对优化模型的求解,获得了最优工艺参数组合,即延迟关闭时间为0.4 s,熔体温度为210℃、注射速率为57.2 cm3/s、保压时间为10 s。经CAE验证最优工艺参数组合下的综合成型质量指标值的误差仅为5.2%,证明该方法合理有效。     

基于顺序阀的塑料制件注塑工艺的多目标优化设计

以某汽车仪表盘为例,设计了仪表盘的热流道顺序阀浇注系统和冷却系统。运用正交优化试验法结合Moldflow模拟分析软件,在不同顺序阀的开启时间和工艺参数条件下,对影响仪表盘注射成型质量的熔接痕和翘曲值标进行模拟优化,通过对这2个指标的极差分析,确定各顺序阀的开启时间和熔体温度、保压压力、保压时间对熔接痕和翘曲值的影响程度,并运用综合平衡法,综合评判最终获取最佳阀开启时间和组合工艺参数。试模结果表明,制件表面无明显熔接线且翘曲值符合装配要求。     

人脸反求模型的注射成型翘曲变形分析与优化

以人脸修复体为研究对象,应用逆向工程技术将测量所得的三维人脸点云数据反求成NURBS曲面模型,并用有限元方法对人脸修复体注射成型工艺进行模拟仿真分析.通过正交试验,对影响翘曲的相关工艺参数进行优化,从而获得最优工艺参数组合.结果表明,采用该方法能够获得良好的人脸修复体,有效解决了人体软组织修复体的制备问题.     

基于计算机仿真的注塑成型工艺优化研究

为了优化注塑成型工艺,研究了注塑成型的数学模型,以及产生翘曲形变的原因,在此基础上利用Moldflow软件对薄壁件塑料注塑成型过程中的宽浇口平板进行了仿真实验,并采用了无定型塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物+聚碳酸酯(ABS+PC)对其进行注射、保压、冷却等流程模拟,选定了保压压力、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间、保压时间等主要工艺参数,并通过方差比较的方法对这些工艺参数进行了评价,最终确定了注塑成型的优化方案。通过实验得出了ABS+PC的最优工艺参数组合,有效降低薄壳制件的翘曲量并优化了其制品性能。     

基于缩痕最小的空调面框注塑成型工艺参数优化

针对带有网格的框形薄壁注塑件容易出现缩痕的问题,开展基于缩痕最小的空调面框注塑成型工艺参数优化研究。首先构建空调面框三维几何模型,设计浇道系统和冷却流道,在运用Moldfl ow数值模拟和四水平正交试验L16(45)的基础上,以注射时间、模具温度、熔体温度、相对保压压力、保压时间为设计变量,采用极差分析和方差分析得到各参数对缩痕指数的影响程度,并获得了最优的工艺参数组合,其缩痕指数降低为2.159%,最后通过注塑成型试验验证该方法的有效性。这为框形薄壁注塑件低成本高质量设计提供了一种新的途径。