浅冷装置乙二醇再生系统技术改造

油田气浅冷装置乙二醇吸收脱水再生循环系统，乙二醇再生塔塔底重沸器，原采用蒸加热，每小时蒸汽耗量１．５￣２ｔ。到了夏季，由于工艺伴热、采暖等停掉，只有乙二醇再生塔一处用蒸汽，锅炉热负荷仅有２５％“大马拉小车”，炉效很低，能源浪费较大。为此，将乙二醇再生塔塔底蒸汽加热重沸器并联一台电加热重沸器，夏季可以停运锅炉，节省了物料消耗，降低岗位人员的劳动强度，同时，提高了装置开工率，保证了外输天然气的质量，保     

铂重整装置蒸发脱水塔改用重沸器加热

铂重整装置蒸发脱水塔原设计采用一台加热炉供热。塔底油用泵强制流经加热炉取热后循环回塔底。由于加热炉小且热效率低,同时管线长,热损大,循环泵又常出故障或抽空,所以影响正常的操作和脱水效果。 1981年,我们增设了一台62.5米~2的重沸器代替原有的200万大卡/时的加热炉。改革后的流程为:重整后加氢生成的油气分两路分别进入蒸发脱水塔塔底重沸器及脱戊烷塔塔底重沸器,与塔底低温油换热,然后合并     

浅冷装置节能改造设计初探

大庆油田浅冷装置在天然气初加工中发挥着重要作用,作者根据生产实践经验,对装置中乙二醇再生系统及污水排放系统设计了新型节能流程。乙二醇再生系统的改造,一是将原重沸器加热方式由蒸汽加热改为电加热,一是将原重沸哭喊 加热方式由蒸一加热改为电加热,并设自动控制回路。     

低温热利用节能改造

介绍济南分公司实施全厂低温热利用节能改造情况，通过调整两套催化裂化装置的换热流程，利用取出的低温热作为气分装置脱乙烷塔底、脱丙烯塔底重沸器热源，替代1．0NPa蒸汽，节能效果十分显著。并对脱轻碳四塔底重沸器热源用低温热进行了试验，效果良好。     

DCC装置脱丙烷塔塔底重沸器结焦原因及对策

针对某公司催化裂解(DCC-plus)装置气体分离单元脱丙烷塔塔底重沸器结焦,严重影响装置长周期运行的难题,综合分析指出催化裂解液化气丁二烯含量偏高,重沸器热源温度高、携带碱液及含氧气等杂质是产生丁二烯结焦、结垢的主要原因,提出了可以采取优化分离流程、改变重沸器热源、减少氧气等杂质带入、加强系统脱水、设备除锈钝化、加注阻聚剂等措施,大大减缓结焦、结垢速率,保证装置长周期运行。     

火管式TEG重沸器温度控制分析与优化

TEG(三甘醇)脱水是常用的天然气脱水工艺之一,TEG再生一般采用火管式重沸器多火嘴加热方式。TEG再生温度过高会使TEG分解变质,TEG损耗加大;温度过低会导致TEG再生不完全,产品气水露点达不到要求,所以TEG重沸器加热控制是TEG再生的关键。在分析火管式TEG重沸器热负荷调节以及加热控制存在温度超调、火嘴切换可能会导致熄火等问题的基础上,对火管式TEG重沸器加热控制方案进行了优化,使再生后的TEG浓度满足工艺需求,并减少TEG损耗。     

脱异丁烷塔重沸器热源的技术改造

介绍了中国石油天然气股份有限公司哈尔滨石化分公司全厂低温热水系统改造情况。改造要求MTBE装置中脱异丁烷塔重沸器热源由蒸汽改为低温热水,保证夏季时全部利用低温热水,冬季时尽量利用剩余低温热水热量,不足热量由蒸汽补充。大庆华凯石油化工设计工程有限公司提出在原有脱异丁烷塔重沸器的基础上再增加一台重沸器,原有重沸器热源不变,新增重沸器热源为低温热水,改造实施后,达到了节能目的,以脱异丁烷塔实际处理量10t／h,每年夏季运行4000h计算,每年可以节省411．4×10^4RMB￥,具有显著的经济效益,本次改造说明,塔底重沸器并联设置时,热源可以采用不同热媒,热媒提供的热量可以任何比例调节。     

重庆气矿脱水装置节能降耗管理措施

正重庆气矿大竹作业区有6座脱水站7套脱水装置,全部采用三甘醇吸收法进行脱水。脱水装置耗能点主要在重沸器、灼烧炉、甘醇循环泵和冷却水箱,甘醇循环泵将贫甘醇溶液从低压升为高压并进入吸收塔,保证脱水装置正常运行;冷却水箱主要是冷却从再生器出来的贫甘醇,降低进吸收塔的温度,由于贫甘醇温度较高,水的蒸发量较大,特别是在夏季更明显;重沸器和灼烧炉主要是对甘醇进行再生,同时提供一个甘醇储罐,为甘醇循环泵提供一个正吸头。为了降低脱水装置的能耗,在日常管理中应做到以下几点:     

天然气集输中甲醇回收装置的釜式重沸器改造

针对甲醇回收精馏装置的釜式重沸器及连接管线常出现堵塞 ,造成二次蒸汽不足 ,装置无法正常运行等现象 ,对重沸器及原出水管线工艺流程进行了改造。改造后的重沸器的各项参数达到了工艺要求 :(1)降低了蒸汽量 ,节约了能耗。在进料温度未达到要求的条件下 ,很小的蒸汽量就能够保证塔底温度达到操作要求 ,保证塔底水的质量。 (2 )回收装置运行平稳 ,工作可靠。改造后的重沸器结晶、堵塞现象基本肖除。 (3)塔底出水通畅 ,水质达标 ,满足回注要求。     

芳烃联合装置低温热利用与流程优化

介绍了芳烃联合装置低温热利用与流程优化情况。利用抽余液塔与抽出液塔塔顶低温热生产热水，少量热水用来加热催化裂化装置除盐水，大部分热水通过第二类热泵生产0.35 MPa蒸汽并送去溶剂再生装置；甲苯塔塔顶气相热源除了少量用来替代异构化汽提塔3.50 MPa再沸蒸汽外，其余部分与重芳烃塔塔顶低温热一起生产0.62 MPa低低压蒸汽，大部分低低压蒸汽增压后作为芳烃抽提装置的再沸热源。该方案实现了芳烃联合装置内部与外部装置低温热的综合利用，优化了重芳烃塔与异构化汽提塔塔底换热流程。项目实施后，芳烃联合装置每年节能102.7 ktce, CO₂排放量减少256.1 kt,装置对二甲苯能耗降低3.22 GJ/t。     

炼油厂热能利用的优化

介绍了某炼油企业低温热利用节能改造的情况。利用催化装置产生的低温热源加热热媒水，为气分装置提供塔底重沸器热源，取代了原来的蒸汽加热。通过能量的梯级利用，有效解决了全厂热源能级利用不合理的现象。项目投用后，节能效果显著，经济效益可观。具有较好的推广价值。     

热媒水回收利用多个工艺装置的低温余热

中国石油化工股份有限公司安庆分公司通过实施低温余热回收利用节能改造,利用热媒水集中回收常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化装置的低温余热用作气体分馏装置丙烯塔和脱乙烷塔塔底重沸器热源,减少了低压蒸汽消耗28.5 t/h,年增加经济效益达2 442×104RMB￥.     

高酸性气体对脱硫再生重沸器腐蚀现象分析及防范措施

万州净化厂主要是处理云安厂及高峰场气田的中高含硫天然气,上游气田在开采过程中加入了表面活性物质,这些物质随气流进入脱硫胺液系统,加上再生塔塔底温度比其它装置的操作温度偏高,溶液中的高酸性组分及其它杂质的相互影响造成重沸器腐蚀加重,成为装置安全平稳运行的隐患。该文对脱硫溶液再生重沸器的设备腐蚀原因进行了分析,并从工艺、设备、操作管理等方面了提出防范措施,以供相关技术人员参考。     

催化装置低温余热利用分析

通过对某石化厂催化装置低温余热利用现状进行分析,提出了利用催化装置低温余热的3个有效方案。通过综合比选后得出：将催化装置顶循热作为2号气分装置脱丙烷塔的重沸器热源,替代原来脱丙炕塔重沸器的加热蒸汽,合理地利用了催化装置的一部分余热。剩余热量以热媒水方式供热,直接供给厂内原有热用户、新建溴化锂制冷站和厂内主要办公大楼的夏季空调使用。从而较大的减少了炼厂蒸汽的使用量,减少了全厂循环冷却水的使用,提高了炼厂能源的综舍利用率,提高了炼厂经济效益。     

Aspen hysys对10万吨硫磺回收尾气吸收部分优化分析

尾气吸收是硫磺回收装置尾气回收的重要环节,关乎尾气排放达标与否,为了进一步提高吸收塔的吸收效果,降低净化尾气中的硫含量,本次模拟主要选择贫液入吸收塔温度、贫液浓度两个优化点,同时在保证净化尾气硫达标的情况下,对再生塔底重沸器蒸汽耗量进行优化,从而对实际操作提出可行性建议,达到了节能减排的效果。     

催化裂化与气体分离装置间热联合技术改造

利用催化裂化装置低温余热作为气体分离装置的重沸器热源,替代原来的气体分离塔重沸器加热蒸汽,合理利用了催化裂化装置的低温热,减少了催化裂化装置的循环冷却水用量及空冷用电量,又大幅降低了气体分离装置加热蒸汽量,取得了显著的节能效果及经济效益。     

溶剂再生塔及其重沸器的腐蚀

对催化脱硫装置溶剂再生塔塔壁贫液冲击区、塔盘及其塔底重沸器出口处壳体腐蚀原因进行了机理分析 ,认为冲蚀及溶剂中的二氧化碳及设备结构不当是引起腐蚀的主要原因 ,并从工艺、设备结构及选用奥氏体材质等方面提出了防范措施     

二甲苯塔塔压优化措施及评价

中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司炼油厂40×10^4t联合芳烃车间的二甲苯装置是1996年投产的30×10^4t乙烯项目中的一套装置。在二甲苯塔在设计中，为了提高塔底塔顶物料的温位以带动热联合系统，提高了塔压操作。二甲苯塔的塔顶蒸汽可作为苯塔、甲苯塔、蒸汽发生器等塔底再沸器的热源。在保证汽相热联合再沸器用热量的情况下，尽可能降低塔顶操作压力，减少压力控制阀阀位开度是节省二甲苯塔塔底再沸炉燃料消耗的重要手段。     

三甘醇脱水装置的节能设计

为减少天然气在输送过程中对长输管道的腐蚀危害,需进行脱水处理。目前国内气田站场大多采用脱水剂吸收法脱水,但脱水剂三甘醇再生过程中会消耗大量热能,故三甘醇脱水装置属于高耗能设备。通过对脱水装置中的主要耗能设备即高压吸收部分的吸收塔、低压再生部分的重沸器进行结构改进,优化工艺流程,引入板式换热器,使整个装置的能耗降低,节约了能源,减少了装置的运行成本,提高了装置的市场竞争力。     

催化裂化装置节能技术改造

中石化金陵石化分公司1.3 Mt/a催化裂化装置节能技术改造的具体措施主要包括:余热锅炉扩容改造,以实际进入余热锅炉的烟气流量与饱和蒸汽量为基础重新进行设计改造,提高余热锅炉的过热能力及烟气处理能力,充分回收烟气中的能量;中压蒸汽流程优化改造,在装置自产中压蒸汽进入蒸汽管网前增加压控阀组,气压机用汽改用自产汽,提高气压机用汽品质,减少外界干扰的影响;增设解吸塔中间重沸器,利用稳定塔底稳定汽油做热源,充分利用稳定汽油低温热能。改造后,余热锅炉排烟温度从206℃降低至150℃,气压机用中压蒸汽下降了2.0 t/h,解吸塔底重沸器低压蒸汽消耗降低了2.5 t/h,冷却稳定汽油循环水用量减少了60t/h,装置综合能耗下降了100.6MJ/t,年直接经济效益542.6万元。