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热丝TIG全位置自动焊厚壁管道窄间隙坡口的设计 总被引:1,自引:1,他引:0
讨论了影响厚壁管道窄间隙坡口设计的影响因素.以及窄间隙坡口如何控制焊接质量:并通过实例验证了坡口设计及焊接工艺的正确性. 相似文献
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着重讨论了在厚壁管窄间隙深坡口中用混合气体保护焊焊接时的电弧现象及其控制方法、根部焊道的焊透及多层焊焊缝的成形等工艺技术问题,提出了解决厚壁管窄间隙焊工艺难点和措施,取得了良好的生产效果。 相似文献
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利用全位置TIG焊和窄间隙工艺实现厚壁大管的自动化焊接,与手工焊相比坡口金属填充量减少约3/5, 改善了焊工的劳动条件,提高了效率,确保了焊缝的质量。 相似文献
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《机械制造文摘:焊接分册》2016,(4)
针对钢管环缝全位置焊接的特点,分析了厚壁大口径钢管环缝焊接的工艺难点,讨论了首层焊接时熔池金属的受力状态。采用专用全位置窄间隙热丝TIG焊接设备,利用钨极运动和分区段工艺参数的设定,克服了厚壁大口径管全位置焊的难点,获得了无缺陷的优良全位置焊接接头。 相似文献
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针对大型工程项目当中的大口径、大厚壁、深窄间隙坡口的管道对接需求,设计了一款窄间隙TIG(NG-TIG)焊枪,并实现高效率焊接。该枪体为非对称的一体化扁平式结构,在间隙宽度为10 mm、深度15 mm的U形坡口内进行焊接试验,发现在窄间隙焊接过程中出现了焊缝成形不连续、焊缝出现气孔及电弧不稳等问题。为了达到理想的焊接工艺效果,文中通过Fluent软件进行了数值模拟仿真分析,对窄间隙TIG焊枪的保护气输送通道及其出口布局进行了结构优化,并且在与传统TIG焊枪的保护气体流量及运动轨迹等方面进行对比后,发现保护气体在钨极周围均匀向外扩散,且速度与传统TIG焊枪的气体保护状态接近,从而确定了窄间隙TIG焊枪的气体保护结构。结果表明,焊枪在焊接电流为120 A,焊接速度为100 mm/min,气体流量在25 L/min的焊接工艺参数下电弧稳定、无飞溅,焊缝成形美观无缺陷。
创新点: (1)通过Fluent软件对传统TIG焊枪的保护气体状态进行了仿真,并作为参照对窄间隙TIG焊枪的送气结构进行了优化设计。(2)窄间隙TIG焊枪既继承了传统TIG的优势,又解决了窄间隙焊接过程中电弧不稳、焊缝出现气孔等常见的问题。(3)通过非填丝和填丝,在坡口内和管壁盖面2种工况下进行了焊接试验,确定了窄间隙TIG焊枪的良好适用性。 相似文献
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核电站运行的大动脉主回路管道是大型厚壁铬—镍不锈钢管道,根据其全位置焊接特点及焊接质量的要求,对焊接工艺方法进行了选择,通过基础工艺试验及焊接性能鉴定,证明采用窄间隙坡口脉冲钨极氩弧全位置自动焊工艺是先进合理、现实可行的。 相似文献
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针对大厚板,常用的焊接方法需要开大角度坡口,焊接时采用多层多道焊,焊件往往内部应力较大,变形严重。而窄间隙焊接采用窄而深的坡口,在厚板焊接中具有效率高等优势。针对当前常用的厚板窄间隙焊接技术,本文中主要总结了国内近几年在激光窄间隙焊接,电弧窄间隙焊接和超窄间隙焊接三个方面的研究进展。 相似文献
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通过对大口径有缝钢管压制及纵缝焊接工艺的研究,确定了合理的坡口形式,以及内缝CO2焊-外缝窄间隙埋弧焊的焊接工艺参数。工艺评定结果证明,接头性能均满足有关技术条件的要求。评定结果已应用于大口径管的制造。 相似文献
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为了提高厚壁管道的焊接效率、改善管道服役过程中接头的耐蚀性能,采用窄间隙热丝TIG焊方法,对φ406 mm×30 mm的TP321钢管进行全位置自动焊接. 研究了窄间隙坡口参数的匹配以及影响焊缝成形的主要焊接参数的匹配,并分区域对管道进行焊接. 结果表明,当坡口间隙为1 mm、钝边厚度为2.5 mm、坡口底部宽度为9~10 mm时,打底焊缝成形良好;坡口角度为4°~5°时,未出现倒坡口及未熔合缺陷;全位置焊接过程中,当焊接位置处于立向下时,焊接电流应比平焊时的大,立向上焊接位置则相反;当焊接位置处于仰焊时,与平焊相比应适当增加焊接热输入. 所得焊缝在各个区域成形良好,RT检测合格. 相似文献
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正[例34]窄间隙埋弧焊在发动机曲轴损伤修复中的应用窄间隙焊接是在已有的埋弧焊方法和工艺的基础上,加上特殊的焊丝、保护气、电极向狭窄的坡口内导入技术以及焊缝自动跟踪等特别技术而形成的一种高效、省时、节能的方法。其优势主要表现在:窄间隙埋弧焊通常采用I型或U型窄间隙坡口,坡口间隙在18~30mm,与普通埋弧焊接同样厚板须采用U型或双U型坡口相比,可节省大量填充金属和焊接时间,从而节省焊材约20%~40%,焊接总效率可提高30%~45%,大大减少了焊接成本;由于采用窄间隙坡口,窄间隙埋弧焊能减小焊接应力,焊缝金属中积聚的氧也较少;由于焊接线能量较小,且后续焊道对前焊道有重叠加热作用,因此,焊接接头 相似文献
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压水堆核电站主回路管道窄间隙自动焊工艺研究 总被引:2,自引:0,他引:2
压水堆核电站主回路管道是超低碳奥氏体不锈钢大厚壁管道,在高温、高辐射的环境下服役,对焊接质量要求非常高。我国目前核电站主回路管道焊接采用宽坡口焊条电弧焊工艺,焊接一道焊口需要两名高级焊工焊接一个月,焊接周期长、效率低、劳动强度高。为了缩短焊接时间,提高焊接质量和效率,核工业工程研究设计有限公司通过引进先进的焊接设备,开展了一系列焊接工艺试验,确定了窄间隙坡口型式和与之配套的焊接工艺参数,并按照RCC-M标准进行了焊接工艺评定,评定结果全部符合标准要求。因此,压水堆核电站主回路管道采用窄间隙自动焊工艺是可行的,且具有显著优势。 相似文献
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窄间隙焊接是将常规的焊接工艺与窄间隙坡口结合在一起,通过专门的装置和控制技术而集成的一种新型焊接技术.介绍了常用的窄间隙焊接技术的优劣和应用现状,重点介绍了窄间隙焊接技术在核电站焊接上的应用,主要包括压力容器、核电站主设备和核电站主管道的焊接.展望了窄间隙焊技术在核电站建设中应用的前景和发展趋势,尤其是窄间隙焊机的国产... 相似文献
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在厚壁管、压力容器及电站锅炉的窄间隙全位置焊接中,钨极运动轨迹是动态的。根据窄间隙全位置焊接工艺要求,从钨极运动轨迹角度,提出了钨极运动轨迹综合控制方案,通过对钨极柔性接触引弧轨迹上的各参数作用机理研究,提出钨极柔性接触引弧控制方法;根据钨极摆动轨迹分析,提出基值电压控制弧长和基、峰值电压值分别控制弧长两种方案;为避免在窄间隙U形坡口两侧壁出现“爬弧现象”,设计了焊缝横向运动轨迹计算机控制自动跟踪系统;根据全位置焊接重力对钨极纵向运动轨迹影响特点,设计了基于单片机控制的弧压传感可变增益PID弧长控制器。 相似文献