铝液从熔化到浇注过程的质量变化及分析

提出了从熔化后到浇注过程铝液的质量变化,阐述了不同铝液精炼工艺对铝液品质的影响,以及铝液精炼工艺与变质工艺的相互影响;采用密度测试法对从熔化到浇注过程的铝液精炼质量进行监控,对铝液精炼工艺的试验结果进行分析.     

铸造铝硅合金真空密封造型工艺难点分析

根据真空密封造型工艺和铸造铝硅合金性能特点,分析了真空密封造型用于铝硅合金铸造的难点,主要是铝硅合金容易吸气、氧化,氢在铝液、固态中溶解度差值大,真空密封造型散热慢,铝硅合金的凝固收缩大等.通过妥善保管原材料,做好熔炼前准备;快速熔炼,降低浇注温度,缩短浇注时间;提高冷却速度,增加型腔排气;充分精炼;采用倾转浇注工艺等,问题得到较好解决.经对大型高压开关铝硅合金铸件的生产验证,取得良好的效果.     

基于铜包铝复层圆坯水平连铸的数值模拟与试验研究

利用Fluent TM模拟软件研究芯部铝液浇注温度、拉坯速度等工艺参数对水平连铸铜/铝复层铸坯温度场、液相率及流场的影响,并进行试验验证。结果表明,芯部铝液浇注温度越高,与铜管接触的铝液温度越高,液穴深度越深,铝铜之间越易发生反应;拉坯速度越快,铝液液穴深度越深,液态铝与铜管壁接触时间越长。铝液浇注温度控制在710~730℃,拉坯速度为200mm/min时可以获得优质的铜/铝复层铸锭,模拟结果与试验结果具有较好的一致性。     

钢壳铝芯构件热浸渗铝粘结铸造

一种钢壳铝芯铸件(见图1),其铝钢异种材料复合结构具有铝的良好导电、导热性能和钢的强度性能,能够在较高温度和导电工作条件下正常使用.通常的铸造方法是将铝液浇注进入钢壳体内冷却后获得钢壳铝芯结构的铸件,由于铝液凝固与冷却收缩,铝芯与钢壳之间必然产生缝隙,因而极大地影响该构件的导电性能.……     

精密熔模铸造气门座圈缩孔缺陷及改进措施

对4G22发动机气门座圈在生产过程中出现缩孔缺陷进行分析,从型壳的制作工艺、铸件的浇注工艺出发,找出缩孔缺陷的产生原因,并提出了相应的改进措施:一是提高型壳的焙烧温度,延长型壳的焙烧时间;二是采用红壳浇注,适当降低冷却速度;三是调整金属液出炉温度及浇注温度;四是适当提高浇注速度,缩短浇注时间。结果显示,改进生产工艺后,缩孔导致的缺陷率由原先的13%左右下降到3%以下。     

铝浇注用机器人

位于日本静岗县滨松市的普拉斯电机制作所,近年研制成功了用电子计算机控制的能对多种金属进行浇注、操作简单的PR4C-B-1型浇注机器人,并已开始销售。该种机器人是1988年开发的PR4C型机器人的改进型,其主要改进如下: a.浇注勺内的铝液重量,由传感器自动计量,能对大小不同数个金属型正确地进行浇注。不仅能进行等量浇注,也可不等量浇注。 b.为了防止浇注时从浇注口溢出金属液     

双带式金属带材快速成形过程的流动场与温度场三维耦合模拟

文章采用有限差分方法计算双带式金属带材快速凝固成形过程的流热偶合问题,模拟了单孔喷嘴浇注时铝液的流动场及其温度分布,计算结果得出了不同喷嘴尺寸、冷却带速度和浇注速度下铝液的流动情况、凝固前沿形状和液相区长度,找出了工艺参数之间的合理关系,为进一步实验研究提供了理论依据。     

汽车铝合金缸盖铸件缺陷分析及控制

对铝合金缸盖的针孔和气密漏缺陷进行了分析.铝液吸氢是产生针孔的主要原因,可以通过对铝液进行精炼除气,并合理选择浇注参数和严格控制浇注过程来抑制针孔缺陷;发动机缸盖气密漏是由水套砂芯发气量过大造成的,提出了降低砂芯自身发气量和加强浇注模具排气能力的控制措施.     

用于铝铸件浇注的电磁泵

近年来,电磁泵在国外日益发展而应用于铝铸件的各种浇注,如金属型或砂型的低压闭型底注以及准确定量重力浇注等。这种浇注具有如下特点: ①电磁泵从液面以下抽吸铝液进行浇注,这样可以防止浮渣和氧化物带进铝液,并且可以防止液面受到搅动,从而减少铝液的氧化损耗。     

铸造生产线钢液自动浇注系统设计

对铸造生产线中钢液自动浇注系统进行了研究,设计了钢液自动浇注控制系统。利用齿轮齿条机构设计了该自动浇注系统的行走部件;用可编程控制器、运动控制模块、伺服系统实现了该行走部件的控制;编写了人机接口界面,通过卡尔曼滤波对称重信号进行处理,用积分分离式PID控制算法控制实现该数控系统的等重量下料,经试运行系统稳定可靠。     

工业机器人末端智能浇注臂结构研究

传统连续浇注机的浇注臂采用垂直向下舀取铝液的方式,无法有效探测铝液高度,导致舀取铝液的量不均匀,甚至无法舀取铝液,或舀取到铝液表面氧化层,这将导致铝铸品的品质严重下降,工作效率低。在理论计算的基础上,设计了基于工业机器人末端操作浇注臂结构。结果表明,工业机器人臂带动浇包浇注,可以实现多角度、大范围任意动作的设置,灵活度高,适应性强。链条的闭合用花篮螺丝连接,拉紧方便可靠,能满足回转精度要求。     

铝合金副车架前铸铝支座铸造工艺研究

铝合金副车架前铸铝支座属于薄壁类铸件,为了更好地保证产品质量,确保铸件外观、性能均符合技术要求,本文从铸件结构特性、铸造热节、浇注方案、工艺参数等方面进行工艺研究分析。实践结果表明,通过对前铸铝支座的结构特性分析,利用砂芯成型铸件局部内凹结构,增设网格改善铝液充型能力、增强产品热节部位补缩效果,增加风冷进行局部冷却、优化浇注系统、优化顶杆排布等方法可以很好地提高铝液充型能力、改善铸件局部过热、实现顺序凝固、避免打料变形等问题,极大程度地解决了前铸铝支座铸造缺陷,提高了铸件成品率。     

Gating system optimization of low pressure casting A356 aluminum alloy intake manifold based on numerical simulation

To eliminate the shrinkage porosity in low pressure casting of an A356 aluminum alloy intake manifold casting, numerical simulation on filling and solidification processes of the casting was carried out using the ProCAST software. The gating system of the casting is optimized according to the simulation results. Results show that when the gating system consists of only one sprue, the filling of the molten metal is not stable; and the casting does not follow the sequence solidification, and many shrinkage porosities are observed through the casting. After the gating system is improved by adding one runner and two in-gates, the filling time is prolonged from 4.0 s to 4.5 s, the filling of molten metal becomes stable, but this casting does not follow the sequence solidification either. Some shrinkage porosity is also observed in the hot spots of the casting. When the gating system was further improved by adding risers and chill to the hot spots of the casting, the shrinkage porosity defects were eliminated completely. Finally, by using the optimized gating system the A356 aluminum alloy intake manifold casting with integrated shape and smooth surface as well as dense microstructure was successfully produced.     

低压铸造模具水雾冷却的研究

对低压铸造铝合金轮毂模具水雾冷却效果进行了测试,分析了风冷与水雾冷却对铝车轮轮辐力学性能和缩松缺陷的影响。获得的水雾冷却方案、解决热节缺陷的相关数据与分析结果,为低压铸造模具冷却系统的设计提供了有价值的依据。     

基于DSP低压铸造铝合金轮毂智能温度控制系统设计

为实现智能化控制铝合金轮毂在半固态凝固区间快速凝固，设计一款ARM+DSP控制系统，通过实时获取当前模具温度及充型速度，预判铸件温度情况，从而控制冷却系统。通过ARM设定温度及压力参数，DSP计算和处理压力和温度数据，并根据反馈的数据，控制冷却系统中水冷和风冷的开启和持续时间，实现对铸件温度的精准控制，使低压铸造的轮毂在固液相凝固温度区间快速顺序凝固，获得较好的表面质量和机械性能，从而实现对连续低压铸造铝合金轮毂生产的智能化控制。     

金属型铸造模具水冷工艺试验

对低压铸造铝合金车轮模具的水冷效果进行了测试,对比了风冷工艺与水冷工艺对铸件各部位材料性能和金相组织的影响。由水冷工艺的模具温度梯度变化,得到了提高铸件质量和生产效率的相关数据,为铝车轮低压铸造水冷却工艺的应用提供了基础技术积累。     

铝合金变速箱外壳压铸模设计及工艺分析

针对铝合金铸件在压铸充填过程中常伴有气孔、缩孔、冷隔等缺陷的现象,以汽车铝合金变速箱外壳为例,分析变速箱外壳的结构特征,对其浇注系统、冷却系统、抽芯结构进行设计,确定最佳工艺参数,经过试验与分析,最终经过实际压铸生产验证,确定了工艺方案的合理性.结果 表明:当定模温度为200℃、动模为220℃、铝液浇注温度为670℃、...     

低碳低硅铝镇静钢铸坯表面凹陷的成因及控制

分析唐钢板坯连铸机生产的低碳低硅铝镇静钢铸坯表面凹陷缺陷的产生原因。结果表明,表面凹陷缺陷的产生由结晶器内弯月面处坯壳冷却不均造成,采取了防止结晶器跑锥,提高结晶器锥度,防止弯月面处铜板变形,选择合适性能的保护渣,选择合理的拉速、钢水过热度,合理控制结晶器流场等措施,最终消除了铸坯凹陷缺陷,提高了铸坯表面质量。     

降低重熔用铝锭铸造损失率的生产实践

简述了电解原铝液生产重熔用铝锭过程中铸造损失的构成,通过降低高温原铝液发生氧化反应的几率,并对铝灰渣采取有效的分离措施,以及对生产过程实施精细化管理以减少废品回炉,从而有效降低铸造损失率.经实际生产验证,采取控制措施后,企业的铸造损失率明显下降,降低成本效果显著.     

Structures and macrosegregation of a 2024 aluminum alloy fabricated by direct chill casting with double cooling field

Central region coarse grains and centerline segregation are common defects in aluminum ingots fabricated by direct chill(DC)casting.A double cooling field was introduced into the DC casting process to reduce these defects,whereby the external cooling was supplied by the mold and water jets,and intercooling was achieved by inserting a rod of the same alloy into the molten pool along the central axis of the ingot.Rather than forming a good metallurgical interface during solid-liquid compound casting,in the present work,the purpose of inserting the rod is to enforce internal cooling and consequently decrease the sump depth.Moreover,the insertion provides more nucleation sites with the unmoltenα-Al particles.The structure and the macrosegregation of 2024 Al alloy ingots prepared by DC casting with and without the inserts were investigated.Results show that when the inserting position is 50 mm above the upper edge of the graphite ring,significant grain refinement in the central region of the ingot and a reduced centerline segregation are achieved.