碱渣处理工艺技术路线选择

在对各种碱渣处理方法认真分析、讨论和比较的基础上，结合我厂实际并考虑到未来的发展需要，提出易地重建的碱渣处理装置宜采用回收粗酚、环烷酸，并配套氧化脱臭和生物处理工艺的建议。     

炼厂碱渣处理工艺及设计优化

针对催化裂化装置汽油和液态烃精制产生的含硫废弃物的碱渣处理，讨论了碱渣提酚、碱渣湿式氧化脱臭两种处理工艺的环境治理效果，并就碱渣湿式氧化脱臭工艺如何降低运行成本、减少污水排放等内容进行了探讨。     

碱渣处理工艺应用

碱渣是油品精制后产生的一种混合物，具有恶臭气味，对人和环境极为有害，是一种危险固体废物。通过加酸中和反应和BAF池处理后，碱渣再进入污水处理系统，实现达标排放及碱渣无害化处理，符合环保要求。     

用二氧化硫法处理炼油厂碱渣

用炼油厂的碱渣与二氧化硫烟气进行中和反应,当反应液pH达到5～6时静止分层,上层有机相蒸馏回收粗酚,下层水相调节pH到8,经蒸发、浓缩回收无水亚硫酸钠.该工艺可使碱渣全部回收利用,同时可使排放烟气中二氧化硫浓度从15000mg/m3降至1000mg/m3,去除率为94%以上.     

炼油碱渣的资源化处理工艺展望

1．碱渣的特点和处理工艺 碱渣是炼油工业中电化学精制油品时产生的废碱液．并非固体。炼油碱渣种类多．表1给出某炼厂碱渣组成。     

炼油厂碱渣废水的污染评价及预处理

针对炼油厂碱渣废水成分复杂和难生化的问题，对其主要污染物的污染和可生化性情况进行了评价；并采用UASB—AF反应器水解处理，运行结果表明，经过厌氧水解处理，提高了碱渣废水的可生化性，降低了碱渣废水的污染程度，减轻了碱渣废水对后续生化处理系统的负荷。     

液化气碱渣富氧常温氧化再生技术工业应用

研究分析了目前液化气脱硫醇废碱液氧化再生过程中存在的问题及原因。采用富氧空气作为氧化源，气液分布器替代原氧化塔的填料。工业应用结果表明，新技术大幅度提高了氧化效率和二硫化物的分离度，提高了碱液的再生质量。既提高了脱硫效率，又降低了碱液、污染性尾气的排放，取得了良好的经济和环保效益。     

碱渣湿式氧化装置的工艺条件优化

为解决中国石油化工股份有限公司金陵分公司碱渣湿式氧化装置存在的管线堵塞、脱臭效果不佳等问题,合理地优化了相关工艺流程及操作条件。主要优化措施：将氧化反应器顶部压力由1．9～2,1MPa提高到2．3～2．5MPa;将氧化反应器顶部温度由190～200℃降低为180～190℃;及时更换空气喷嘴;将碱渣中碱的质量分数控制为7％～9％。优化效果：处理液态烃碱渣时,S^2-脱除率由72．23％提高到98．73％,化学需氧量（COD）脱除率由52．87％提高到60．70％,酚脱除率由43．88％提高到61．14％;处理催化裂化（FCC）汽油碱渣时,S^2-脱除率由68．35％提高到98．12％,COD脱除率由39．55％提高到48．97％,酚脱除率由39．76％提高到51．05％。     

炼油厂碱渣恶臭污染的治理

炼油厂油品碱洗精制产生的碱渣含有浓度较高的硫化钠、硫醇钠恶臭物质,经加酸中和后会产生硫化氢、硫醇等恶臭气体。镇海炼化股份有限公司对用20％-30％的NaOH吸收后的饱和碱液,改变重新返回待处理混合碱渣的作法,采取送往含硫污水汽提塔处理的措施去除其中的恶臭硫化物。应用结果表明,对1.2 t/d的尾气吸收碱液,只要控制进汽提塔含硫污水的pH值在10左右,尾气吸收碱液在恰当部位进入,汽提塔的脱硫净化出水的水质就可基本保持稳定,符合控制要求,硫化物的质量浓度仍在10 mg/L左右,远小于50 mg/L的控制指标;由烟囱外排的硫化物总量低于50 mg/m3,恶臭污染问题得到有效解决。     

碱渣生物氧化处理工艺的应用及技术改进

介绍碱渣生物氧化处理装置的运行情况,分析运行过程中遇到的设备堵塞、腐蚀等问题,提出相应解决措施,保证了碱渣生物氧化处理装置的连续运转。     

WSH-1催化燃烧催化剂在炼油厂污水场废气治理中的应用

中国石化广州分公司炼油厂污水处理场催化燃烧处理装置采用WSH-1催化剂处理隔油池等废气,在废气量3 000～4 000 m3/h（标准状态）、空速18 000～24 000 h-1、反应器进口非甲烷总烃含量1 350～4 900 μL/L、总硫浓度不大于10 mg/m3、反应器进口温度250～280 ℃的条件下,非甲烷总烃平均去除率为96.9％,苯、甲苯和二甲苯基本被去除,排放气中非甲烷总烃、苯、甲苯和二甲苯等指标符合国家《大气污染物综合排放标准》。两年的运行结果表明,WSH-1催化剂的活性和稳定性与国外进口催化剂相当。     

环隙式离心萃取器处理石油酸废水的工业试验

介绍用三辛胺萃取剂回收石油酸废水中环烷酸的工艺流程、萃取设备和工业试验结果。试验结果表明，废水中的化学耗氧物质去除率达到９０％以上，回收的环烷酸经进一步处理后可以利用。该技术在齐鲁石化公司胜利炼油厂应用成功。     

炼油厂蒸汽凝结水的精处理与回用

介绍了2001年建成的抚顺石化分公司石油一厂0.5 Mt/a的蒸汽凝结水回收精处理装置的工艺流程和自动控制系统,以及活性炭过滤器和离子交换过滤器的流程和操作方法.该装置处理炼油厂含铁、硅、油等杂质的蒸汽凝结水,处理后凝结水作为锅炉给水,因此采用了引进的活性炭过滤器、离子交换过滤器凝结水精处理技术和在线油监测仪.整套控制系统采用PLC(操作盘远程控制)程序控制和计算机交互操作界面,自动化水平高.自2001年投用至今,该装置运行平稳,控制系统和凝结水处理效果能满足锅炉给水要求,凝结水油质量分数可达到1μg/g以下,每年回收凝结水约0.4 Mt/a,经济效益显著.     

生物流化床处理炼油废水同时硝化和反硝化的实验研究

通过三相生物流化床处理炼油废水实验,提出了同时硝化反硝化反应.着重考察了COD与总氮比值、溶解氧浓度及床体pH值等因素对同时硝化反硝化过程去除氮的影响.研究结果表明:在床内溶解氧浓度3.0～5.O mg/L,pH值6～8、进水COD/TN＞4的条件下,同时硝化反硝化效果较好,总氮去除率最高达到71.93%.     

炼油污水处理场工艺优化和技改措施的探讨

对炼油污水处理场存在的问题进行分析，并结合炼油改扩建后的排水情况，提出了将调节罐改成“罐中罐”隔油设施，新场一级浮选改成CAF涡凹气浮设施，兼性池和活性炭塔以及新场二级浮选和后絮凝池分别改成一个处理单元的生化处理设施，增设高效流砂过滤器和消毒杀菌设施的方案，预计技改后污水处理场出水水质可全面稳定达标，并确保出水水质达污水回用条件。     

炼油污水深度处理回用技术的工业应用

采用悬浮填料生物接触氧化深度处理外排污水技术对污水场外排污水进行深度处理回用,污水平均含油量由3.0 mg／L下降到0.6 mg／L,COD由97.2 mg／L下降到25 mg／L,氨氮质量浓度由21.6 mg／L下降到3.72 mg／L。2003年上半年回用污水605 kt,加工吨原油耗新鲜水1.14 t,与2002年同期相比下降了31.3％。     

炼油厂“三泥”处理新技术研究进展

炼油厂污水处理过程中产生的"三泥"成分复杂,对环境造成污染而且处理难度较大,其处理问题一直是石化企业以及环保工作者的研究热点。综述目前国内外炼油厂"三泥"的最新处理技术,分析了各种处理技术的特性,并展望其应用前景。     

FCC汽油碱精制后碱渣中碱的再生

以氧化铝为载体,采用浸渍法制备活性组分负载量不同的再生剂,针对FCC汽油碱精制后碱渣含硫、含碱及具有臭味的特征,对FCC汽油碱渣进行脱硫脱臭处理并使碱渣中的碱得以再生。试验结果表明,该过程中化学反应与物理吸附并存,在活性组分金属氧化物负载量为46.19％,再生剂用量0.48 g／mL,反应时间4.5 h,反应温度40-50℃时,碱液中的无机硫脱除率达到了90％,游离NaOH质量浓度达到70-80 g／L。加入新鲜碱液后,回收碱液可在碱洗装置回用,降低了NaOH的消耗且减少了FCC汽油碱渣的排放。     

辛醇废碱液除油工艺研究

简要介绍了聚结除油工艺机理及研究进展,通过酸化破乳试验及聚结填料的优选试验,确定了聚结除油的最佳pH值、最佳填料及工艺条件。在此基础上进行了辛醇废碱液的聚结除油试验,结果表明,辛醇废碱液中C8以上有机相去除率高达80%以上,COD去除率可达50%左右,说明该工艺适合用于辛醇废碱液中C8以上有机相的去除。     

生物过滤法净化炼油污水处理设施排放的废气

采用生物过滤法处理炼油厂污水处理设施排放的废气，在处理气量为3m^3／h、装有短纤维泥炭境科的生物过滤器上连续进行了长期试验，每立方米气体、每立方米填科的废气恶臭平均负荷分别达到：苯系物23．59g、硫化氢2．05g、有机硫化物o．56g，净化气中的污染物含量分别低于：硫化氢5mg／m^3、有机硫化物lmg／m^3、苯系物l0mg／m^3，脱除率可分别达到：硫化氢90％、有机硫化物90％、苯系物85％。该方法对净化炼油厂污水处理设施排放的废气具有较好的适用性。