采用国产立磨 实现水泥生产无球化

水泥生产过程俗称“两磨一烧”．即原料粉磨、水泥粉磨和熟料烧成．其实还应该包括煤磨称为“三磨一烧”更准确。每生产一吨水泥需粉磨原料、煤和水泥合计2．5t．水泥综合电耗的70％消耗于粉磨工段,因此提高粉磨效率、降低粉磨电耗成为粉磨装备技术的重要使命!     

水泥磨系统采用预粉磨加仓技术节能效果明显

湖头水泥有限公司水泥磨系统其中一条生产线一台φ2．2m×6．5m球磨机配套φ3．5m离心式选粉机组成的闭路粉磨系统,熟料出窑后经PEX150×750细颚破破碎后由提升机投入熟料库内,在生产过程中,由于熟料温度高,细颚破经常出现机械故障,入磨熟料粒度大,水泥磨台时产量一直在10．5t／h左右,粉磨电耗高至39kwh／t。因台时产量低,能耗高企业规模效应得不到充分发挥,     

立式辊磨将成为水泥厂粉磨设备的首选

现代化的水泥生产工艺对包括原料、固体燃料、熟料的混合材等粉料的制备质量要求越来越高,不仅要有足够的细度,还要有合理的颗粒组成,并能保证颗粒组成的均匀和稳定。而粉磨又是水泥生产过程中电耗最高的工艺环节,使用传统的粉磨设备———球磨机,约占水泥综合电耗的60%~70%。尽管这个电耗数字与前20~30年相比已经下降了30%左右。但是继续创新,研发推广使用新工艺、新设备,不断提高粉磨效率,降低粉磨电耗,仍然是水泥厂不懈追求的重要目标。因此,近10多年来,粉磨工艺的技术改造便成为水泥界人们关注的焦点之一。改进粉磨工艺的措施很多,如开…     

自主创新完善国产水泥装备产业链——天津水泥院有限公司研制成功TRM5341生料辊磨机

一、生料粉磨在生产过程中的作用生料粉磨主要任务是将各种原料粉磨成符合后续工艺即熟料煅烧要求的生料。利用传统粉磨技术(球磨机)吨水泥电耗约为110kWh,其中生料粉磨电耗为30kWh。如果利用现代粉磨技术(料床粉磨)吨水     

国内两种典型的料层间挤压预粉磨设备对比分析

在干法水泥生产中,粉磨作业包括原料粉磨、水泥粉磨和煤粉制备,每生产1t水泥约需要粉磨3t的物料。粉磨过程是一个利用外力使固体物料的粒度减少,从而获得具有一定分散度和粒度级配的产品,以满足工艺过程或使用要求的消耗大量能量的复杂过程。一般认为单位水泥粉磨物料的电耗占综合电耗的60%～70%(70～80kWh/t),因此提高粉磨效率、降低粉磨电耗一直是粉磨技术的发展方向。传统的球磨机以其稳定的产品性能和较高的运转率受到用户的青睐,但其能耗居高不下也是困扰已久的问题。尽管球磨机在衬板、隔仓板、研磨体等方面有了许多改进,但因为受到…     

2007～2009年世界水泥工业粉磨装备选型调查

众所周知,在现代水泥制造生产工艺过程中吨水泥综合电耗的70％以上是用于对水泥、煤和生料的粉磨作业的。所以水泥工业除了对熟料的烧成以外,就是一个十分专注于粉磨技术装备的行业。水泥工业粉磨装备的研发与选型应用不仅直接影响到水泥工业粉磨效率及其技经效益的高低;同时还代表着大型工业化干法粉磨装备技术进步的发展方向。     

大掺量矿渣硅酸盐水泥性能的改进及优化

针对前期水泥生产中存在的问题,分别就熟料粉比表面积、矿渣粉微观结构及颗粒分布、石膏类型及掺量等对大掺量矿渣水泥3d强度的影响,掺加石灰石对矿渣粉活性及莱歇磨产量的影响,进行了试验研究与对比分析。结果表明,熟料粉不宜磨得过细,否则易引起球磨机包球现象,影响磨机产量,而且熟料过细粉磨对水泥强度的贡献不大;矿渣中掺加少量石灰石的增产效果显著,同时还能有效地提高矿粉的7d活性;矿渣粉的比表面积宜控制在430～450m2／kg,若比表面积过高,不利于莱歇磨产量的提高和电耗的降低。     

球磨系统节能技术

1水泥球磨系统能耗现状及节能空间 1．1粉磨能耗现状 粉磨电耗占水泥生产综合电耗的72％。粉磨技术能效对标数据显示．国内球磨机粉磨工序能耗指标．生料粉磨平均水平23kWh／t．水泥粉磨平均水平40kWh/t。球磨机能量利用率很低仅有约3％。     

我国水泥助磨剂的研究进展

水泥生产过程中耗电最大的工艺环节是水泥粉磨．粉磨过程能量消耗高且利用率低,大约80％以上的能量被浪费。为了降低生产成本,提高粉磨效率,近年来水泥生产企业采取了许多节能减排的手段,其中最有效的手段之一是在粉磨过程中加入少量的化学添加剂-助磨剂。加入助磨剂可以明显改善粉磨过程．显著提高粉磨效率,降低能耗。所谓的助磨剂是由一种或多种具有表面活性的物质和其他化学助剂构成的．在水泥物料粉磨过程中可以显著降低磨粉的表面能．克服磨粉间的吸引力．减小粉碎阻力．防止糊球糊磨．     

水泥工业磨机技术升级成果剖析

一、球磨机在粉磨作业中的意义(1)在水泥厂中生产一吨水泥需要粉磨的物料有3—4吨之多,粉磨电耗占工厂总电耗的65—70%,粉磨成本占水泥生产总成本的35%左右,粉磨系统的维修量占全部维修量的60%,水泥厂中70%以上的钢铁消耗在粉磨作业中。以一个年产30万吨的水泥厂为例:年粉磨作业电费消耗在600-800万元,粉磨作业年消耗钢铁在220—270吨。     

立磨在水泥终粉磨系统中的应用

近年来,立磨已成功应用于水泥熟料的终粉磨系统。立磨工艺系统流程简单,操作方便,占地面积小,建设成本低,系统电耗低,水泥产品质量稳定,越来越被水泥行业认可。文章详细介绍了中材建设有限公司承包的摩洛哥项目利用LM56.3+3C立磨粉磨水泥的运行情况,经过实践,产品达到设计要求,可生产比表面积4 000～6 000 cm~2/g多种标号水泥,系统电耗比球磨机降低38%,节能效果明显,且磨机操作简单,运行稳定。     

关于"分别粉磨"工艺的几个问题

在当前的工业固体废弃物的物理再循环利用中,水泥企业一般是将矿渣与熟料及其它组份物料按配比一起加到球磨机中共同混合粉磨。由于各种物料易磨性差异较大,当出磨物料达到工艺要求时,其中某些工业废渣组份的细度并没有达到理想的指标。如:粉磨矿渣水泥时,矿渣比水泥熟料难磨得多,当水泥比表面积达到了300 m2/kg以上时,水泥中矿渣粉的比表面积只有200～250 m2/kg,其水化活性不能在水泥构件或建筑工程中正常发挥。因此专家建议:有条件的水泥企业应该将矿渣与熟料等其他组份物料分开,将矿渣单独粉磨,把熟料、石膏及其他混合材一起粉磨,然后再…     

水泥熟料用LJP立式冲击破碎机的研究和应用

1 引言 工业化生产水泥以来,球磨机就以其结构简单、工作稳定、可靠等特点,被人们所青睐,一直用于水泥熟料和生料的粉磨工艺中。但球磨机的能量利用率很低,一般只有2％左右,使水泥生产中粉磨耗电量达到50～70kW·h/t,约占水泥生产电耗的70％。这一问题吸引了广大水泥行业工作者长期不断地在水泥粉磨工艺和粉磨设备上作出努力探索和研究,以增加磨机产量,降低粉磨电耗,进而降     

卧辊磨在水泥终粉磨系统中的应用

在水泥单位产品的电耗中,有60％-70％是消耗在对原料、固体燃料和水泥熟料的粉磨工艺过程上。以料层挤压粉磨工艺为主的卧辊磨在当前是比较先进的水泥磨机,水泥粉磨系统采用卧辊磨作为预粉磨、半终粉磨或终粉磨设备,其粉磨系统的台时产量可以提高20％以上,相应的电耗也可以得到大幅度降低。卧辊磨先进的节能效果、生产的灵活性以及系统的可靠性越来越受到水泥用户的青睐。     

水泥挤压联合粉磨系统的生产实施

1概况日照市港源水泥有限公司一期为一条2500t/d熟料水泥生产线,其水泥粉磨系统为两套Φ4.2×13.0m的传统闭路粉磨系统,生产42.5级普硅水泥时,单套系统产量约为75t/h,系统电耗每吨42kW.h左右,二期又建了一条2500t/d熟料生产线,另在日照港码头附近新建年产200万吨水泥粉磨站。该粉磨站的核心部分采用了两套水泥挤压联合粉磨新工艺系统,见图1。该挤压联合粉磨工艺与传统粉磨工艺最大的不同之处在于引入了先进的粉碎机理,采用了高效率的高压粉碎群体化,亦即高压料层粉碎或粒间粉碎的方式,将大量的粉磨功移至磨外进行,并有效解决了不利于粉磨系…     

改进水泥粉磨作业的设想

粉磨是生产水泥的最主要工序之一。在水泥生产过程中,粉磨原料和水泥的电耗要占水泥总电耗的70%以上。因此,改进粉磨作业,提高磨机工作效率,是水泥企业增产节能、降低成本、提高效益的重要措施。目前,我国绝大多数水泥企业仍使用传统的管磨机,采用开路流程和一级闭路流程。这种粉磨方式存在     

岩相观察分析熟料的易磨性

泰山中联水泥有限公司有2500t/d、5000t/d的两条熟料生产线,水泥生产采用两台准4m×13m水泥磨带N-2000型O-Sepa选粉机的闭路循环粉磨系统。粉磨系统可共用两条窑的熟料。在水泥的生产过程中,2010年6月份发现由2500t/d生产线（简称一线,下同）熟料改用5000t／d生产线（简称二线,下同）熟料时,     

粉磨系统的几种节能方式

粉磨系统的几种节能方式江南水泥厂王益新在水泥生产工艺过程中，生料、煤和水泥三个粉磨工序的电耗占水泥生产总电耗的７０％以上，且目前磨机的电能利用率最高仅在７％左右，可见降低粉磨电耗的潜力之大。为此，水泥厂的生产设备和工艺急需改造，特别是粉磨工艺的改造更...     

水泥磨系统磨尾风机改造

内蒙古亿利冀东水泥有限公司综合利用工业废渣2500t/d生产线于2006年6月开工建设,2007年8月水泥粉磨生产线投产运行,2008年1月水泥熟料煅烧系统投产运行;该水泥生产线为100%电石渣替代石灰石生产水泥熟料,年产熟料75万t,水泥120万t。该公司配套2条水泥粉磨系统,准φ4.2m×13m水泥磨带1.4m×1m辊压机的挤压联合粉磨开流系统生产线,其中辊压机为带有O-Sepa选粉机的半终粉磨系统。     

粉磨系统节能优化的措施及策略

在水泥生产中,近65%的电能消耗被原料和水泥的粉磨所占用,如何降低粉磨系统的电耗,已成为水泥生产节能降耗需要关注的重点环节。利用先进技术,优化系统工艺、研发粉磨设备,降低粉磨电耗的各种措施,开始在水泥生产企业陆续采用。