喷气纺普通聚酯纱与超细聚酯纱的结构与弯曲性能研究

对由普通与超细聚酯纤维纺成的村田喷气纺纱线的结构进行了研究和比较。用带有数码相机的光学显微镜进行纱线的结构研究。由拍摄的照片可得到很多纱线结构参数,如纱线正常区域的直径、包覆区域的直径、纱线中心处纤维的螺旋角、纱线表面纤维的螺旋角、被包覆纤维包覆的包覆区域的长度、包覆纤维包覆的区域、包覆区域纱线的弯曲刚度等。结果表明:由超细纤维纺纱制成的纱线的弯曲刚度比普通纤维的弯曲刚度低;纤维类型影响包覆摩擦因素以及纤维包覆区域;由超细纤维纺成的纱线的直径比普通纤维的小。     

喷气纺包芯纱的研制

喷气纺纱是利用喷嘴内部产生的高速旋转气流对纤维须条进行假捻包缠的一种纺纱方法.通过对不同长丝为纱芯纺制喷气包芯纱,研究不同原料包芯纱的结构特点,并与环锭纺包芯纱作了比较,验证了喷气纺包芯纱比环锭纺包芯纱的包覆效果好.     

包覆纺纱技术发展、现状及存在的问题

探究了包覆纺纱的发展历史,介绍了短纤包短纤、长丝包长丝、长丝包短纤等包覆纺纱技术及现状,基于不同形式包覆纺纱技术,分析并提出了包覆纺纱技术现存的问题。     

圆盘式旋流纺涤棉包芯纱的研究

圆盘式旋流纺纱是一种新型纺纱方法.文章介绍了在圆盘式旋流纺纱机上纺制的涤棉包芯纱,观察了成纱的结构,分析了其成纱原理,并将其和环锭纺涤棉包芯纱强伸性能进行比较和分析.研究证明,圆盘式旋流纺涤棉包芯纱中棉纤维能够均匀、完全地包覆在芯丝的周围.     

新型纺纱技术与设备的发展

对目前的新型纺纱方法及其设备、产品的发展现状与趋势进行评述 ,并对赛罗纺、集聚纺等新技术做了介绍。提出了应在技术、装备和相应的产品开发这两个方面加强 ,才能真正使新型纺纱技术在纺纱中推广应用 ,促进纺织行业的发展。     

我国紧密纺纱技术的新发展

从1999年紧密纺纱技术问世以来,经历了近10年的应用及不断改进,已显示出紧密纺纱技术在纺纱质量、纺纱效率、节约用棉、织造效率、印染加工及环境保护等方面的优势。综述了紧密纺纱技术的发展情况及其对纺纱质量、后工序生产及环境的影响;重点介绍了四罗拉积极传动方式紧密纺纱的特点,并与其他型式紧密纺纱进行了比较。     

新型纺纱技术与设备的发展

对目前的新型纺纱方法及其设备、产品的发展现状与趋势进行评述，并对赛罗纺、集聚纺等新技术做了介绍。提出了应在技术、装备和相应的产品开发这两个方面加强，才能真正使新型纺纱技术在纺纱中推广应用，促进纺织行业的发展。     

传统纺纱方法与现代纺纱方法的比较

纺纱工序是纺织品生产中最重要的工序之一。由于对纱线的质量要求逐渐提高,市场竞争日趋激烈,因此必须不断降低纺纱成本。 研究人员几十年来致力于制造可以替代环锭纺纱机的现代纺纱设备。环锭纺是生产短纤纱的主要方法,19世纪60年代其理论产量迅速提高,当锭速达到一个最大值,开始使用旋转式钢领,并开发出自动落纱系统和新钢丝圈。这些改进意味着环锭纺纱系统已达到其机械边界极限。     

全聚赛络包芯纱工艺优化

针对包芯纱在纺制过程中易出现“露丝”现象,将全聚纺和赛络纺技术用于纺包芯纱,通过合理设置工艺参数,改善包芯纱的包覆效果,提高纱线综合质量。本文以棉氨包芯纱为例,在经过全聚纺改造的QFA1528细纱机上加装芯丝喂入装置后分别纺制29.2tex/44.4dtex和14.6tex/44.4dtex 棉/氨纶赛络包芯纱,并选择导丝轮位置、粗纱中心距、芯丝预牵伸倍数、细纱捻系数 4 项工艺参数,采用控制变量法分别纺纱并观察包覆效果,分析对比其对包覆效果的影响。结果表明：4 项参数在一定范围内设置均不会出现“露丝”现象;导丝轮位置影响芯丝在纱线横截面中的位置,粗纱中心距、芯丝预牵伸倍数、细纱捻系数对纱线包覆效果无显著影响。     

不同纺纱型式与胶辊胶圈的关系

为了处理好不同纺纱型式与胶辊胶圈质量及处理方法、纺纱环境之间的关系,分析了不同纺纱型式对胶辊胶圈质量、表面处理方法的要求及不同纺纱环境对胶辊胶圈使用的影响。指出,随着纺纱原理的发展而出现的新型纺纱型式,也要求胶辊胶圈的质量及处理方法、纺纱环境发生改变,这是纺纱厂稳定棉纱质量、提高生产效率及纺纱器材使用寿命的关键;新的纺纱型式与胶辊胶圈的质量控制,是防止胶辊胶圈出现龟裂、破裂、断裂、脱落、污染、损伤损坏的关键,也是改变传统纺纱模式、胶辊胶圈处理模式的主要方面。     

棉、毛紧密纺对比分析

紧密纺是在传统的环锭纺基础上进行突破性改进而成的一种新型纺纱技术,可用于不同原料的纺纱加工.文章根据棉、毛纤维的不同性能特点,经过对比,分析了棉、毛紧密纺的成纱质量差异,棉、毛紧密纺细纱机的特点及其经济效益,讨论了棉、毛紧密纺的发展前景,并预测紧密纺纱技术,尤其是毛紧密纺,将拥有十分广阔的发展空间.     

国产环锭细纱机紧密纺改造的探讨

介绍了紧密纺技术的原理、发展过程和优越性,解析、比较了当今国际上几种紧密纺系统的结构和性能,对在国产细纱机上开发紧密纺系统的有关问题进行了探讨。     

紧密纺纱成纱机理的分析

对Riter公司生产的Comforspin纺纱设备以及Suessen公司生产的Fiomax特色Elite纺纱设备为代表的紧密纺纱设备的成纱机理做了初步研究，并与传统环锭纺纱的成纱机理做了比较，得到了紧密纺纱设备能够使纱线毛羽降低、纱线强力提高、细纱断头降低的机理。首先紧密纺纱能使边缘纤维向中央收拢捻改纱中；其次紧密纺纱装置的凝聚作用使横向加捻三角区减小，增加成纱强力；最后紧密纺纱装置的输出钳口配置能使纵向加捻三角区减小，使细纱断头降低。     

环锭普通纺和环锭紧密纺技术及产品特征

针对环锭普通纺和环锭紧密纺2种不同类型的纺纱技术作了对比分析。首先从设备构造上分析2种类型的纺机存在的差异,其次针对这2种类型的纺机,在保持各批次试验原料相同,工艺参数相对一致的条件下,纺制不同的纱线品种,对比各纱线品种的条干不匀率、强度、伸长率、粗细节、毛羽等主要性能,进一步分析2种纺纱技术特点,紧密纺与普通纺的纱线相比,强力增大,条干均匀度提高,粗细节明显减少。同时根据生产实际情况提出了紧密纺纱技术存在的一些不足。     

4种纺纱技术的比较和分析

为了更好地掌握目前市场上使用较多的4种主要纺纱技术,以立达纱为例,对环锭纺、紧密纺、转杯纺和喷气纺的工作原理及纺纱工艺进行了归纳总结,对4种不同纱线的品质以及用途进行了比较和分析。     

环锭细纱机上开发紧密赛络纺色纺纱的试验分析

介绍了紧密纺、紧密赛络纺纺纱技术原理在色纺纱方面的应用;分析了紧密纺、紧密赛络纺技术的优点,并将其与普通色纺进行对比。表明采用紧密纺、紧密赛络纺技术生产的纱线质量好、强力高、毛羽少、条干均匀;优选纺纱器材,对充分发挥紧密赛络纺在色纺纱领域的优势至关重要。     

紧密纺研发过程中的知识产权保护问题

介绍了紧密纺发展过程中的国外专利申请情况，叙述了我国紧密纺研发过程中必须注意避开这些专利，防止侵权，并应积极开发有中国特色和自主知识产权的紧密纺技术。     

毛羽成因分析及半紧密纺技术的研究

提出了创新的环锭纺三维加捻三角区理论,研究认为,在三维加捻三角区形成的圈向毛羽是后加工时形成再生毛羽、毛粒以及增加毛羽长度的主要原因.根据这一理论,提出了全新的半紧密纺技术.比较传统环锭纺及紧密纺.半紧密纺再生毛羽少,能大量减少毛粒,成纱结构合理,织物服用性能好,且不增加能耗,加装改造方便,操作性强,维护成本低,是解决实际生产问题的理想方案.     

毛纺中应用赛络纺技术

介绍了赛络菲尔纺纱技术在毛纺中的应用探讨,叙述了应用时可延伸的几个方面及在纺纱产品设计中的注意事项。     

用于毛纺加工系统的环锭纺纱新技术

对紧密纺、缆型纺、Sirofil纺等应用于环锭纺纱的新技术作了详细讨论，认为这些新型纺纱方法可以显著改变环锭纺纱线的结构，不仅使纱线外观、物理性能有很大提高与改善，而且为高档织物及服装的生产提供了优质的原纱，特别是用于加工毛纤维纱线有着巨大的潜力。