磨加工精度控制及零位测量系统

提出一种利用微机建模预报提高轴承套圈内圆磨削加工精度的方法。介绍了磨加工精度控制及零位测量系统的组成及工作过程,该系统将加工中测量与加工后测量有机结合,可有效控制轴承套圈内径尺寸的分散度,显著提高加工精度。     

套圈磨削划伤分析与支承

轴承的性能和外观质量直接受磨加工的影响。一般来说 ,对轴承的旋转精度、噪声等比较重视 ,外观质量却往往不能引起重视 ,如表面裂纹 ,划伤 ,划痕等问题 ,其中外圈划伤尤为严重。下面就此问题进行分析。1　轴承套圈在无心夹具中的受力分析目前对套圈沟道及内径的磨削 ,大都采用无心式磨削。由于调整工及操作者等诸方面的技术水平、技术条件不同 ,对套圈表面尺寸、磨削力、尤其调整工所调整套圈中心与工件轴旋转中心的偏心将直接影响磨削力的大小 ,偏心量ｅ越大 ,工件所产生的偏心力越大 ,两支承点的摩擦力也就越大。所以减轻划伤的有效措施…     

80年代国外轴承套圈磨床基本情况

轴承套圈磨床是指用于磨削轴承内圈沟(滚)道、内径和轴承外圈沟(滚)道的专用磨床;根据其磨削类型,又可分为轴承套圈外圆磨床和轴承套圈内圆磨床。轴承套圈的磨削加工经历了使用不同加工方式的几个历史阶段。40年代以前,采用普通内圆磨床磨削套圈内径,用摇摆式磨床磨削内、外套圈沟道,这种生产方式效率低,精度差。50年代,开始逐步发展了切入式的轴承专用内圆     

圆锥滚子轴承外圈滚道主动测量仪

以前,由于圆锥滚子轴承外圈滚道公差较大,在轴承行业中,普遍采用定程磨削法,其公差在0.05mm以上。随着新国标对轴承外滚道的公差压缩40%以上,定程磨削已不能满足新国标要求,因此,必须采用比较先进的测量方式主动测量。 我厂用于套圈内径磨削的MZ2015磨床上装有这种主动测量仪,我们曾将该装置用于外滚道磨削作试验(见图1)。结果,尺寸精度虽基本上能满足新国标的要求,但存在下列问题:①仪表架因受砂轮修整器的影响,工件箱最大只能调到10°(设计30°),且仪表维修和调整不便。②安装测量装置     

滚动轴承套圈内径的磨削加工检验及分析

在轴承零件磨削中,内径磨削是一个薄弱环节,其废品率可占磨削加工过程全部废品率的70%～80%。对高精度轴承,磨削加工的废品比例更大。文中探讨了轴承套圈内径磨削加工中的检验项目与检查方法,对磨削加工时应注意的问题进行了说明,分析了废品产生的原因,为降低精密轴类零件废品率提供参考。     

V型支承头夹角的选择

<正>在轴承的生产加工中,轴承零件——套圈和滚子的磨削加工一般采用电磁无心夹具进行加工。在使用电磁无心夹具的磨削中,V形支承头的夹角α对磨削加工后的零件表面质量影响很大,适当的V形支承头夹角α能保证产品磨削后的表面质量,否则易造成磨削产品的表面划伤、烧伤、裂纹。如何选用V形支承头的夹角α和已有的V形支承头夹角能加工的范围,是很重要的问题。为此,对磨削加工使用的电磁无心夹具的V形支承头的夹角α的选     

薄壁套圈磨加工控制与保证工艺探讨

在轴承套圈的磨削加工中 ,如何保证薄壁套圈不发生变形是工艺研究的一个重要课题。本次我们以 6 0 / 5 2 .4产品内套磨削加工做为试验对象 ,验证其磨削工艺应如何安排 ,才能提高加工精度 ,满足技术要求。一、试验方法本次试验分三组进行 ,通过改变内径和内沟的磨削工艺路线 ,然后对加工后零件的内沟圆度Ｖｄｉｐ和内径圆度Ｖｄｐ分别进行检测、对比和分析 ,最终确定最佳的工艺路线。具体试验步骤如下 :(1)第一组试验工艺路线磨内沟———取 2 0件合格品———磨内径 (磨削速度 2 5Ｓ/件 )(2 )第二组试验工艺路线磨内沟———取 2 0件合格品…     

电磁无心夹具在轴承磨加工中的应用

在毛主席革命路线指引下,我国国民经济和科学技术得到迅速的发展,因而对轴承产品的品种、数量和质量方面提出了更高的要求.鉴于以往轴承套圈磨削加工普遍采用弹簧卡盘的陈旧工艺方法,它阻碍着磨削生产率和轴承质量的进一步提高,因此寻求采用新的工艺方法成为轴承生产急待解决的关键问题.几年来我厂由工人、技术人员和干部组成的三结合小组,在有关单位的协助下,对无心夹具在轴承套图磨加工中的应用进行了一系列的试验研究工作,并获得良好的效果.经生产实践证明,电磁无心夹具由于结构简单、调整方便、通用性广,可获得较高的加工精度,也容易实现单机自动化等优点,因而电磁无心夹具已在我厂磨削加工中得到广泛采用     

特大型轴承套圈滚道精加工主动测量装置

制约特大型轴承生产发展和制造水平提高的关键技术是特大型轴承套圈滚道加工精度测量与控制技术。文中就特大型轴承套圈滚道精加工的精度测量与质量控制作实质性探讨，设计套圈外径尺寸为500～1600mm的滚道精加工主动测量装置及其加工找正机构。并对设计原理、测量精度与误差进行分析。附图4幅，参考文献9篇。     

渗碳钢圆锥滚子轴承套圈内(外)径尺寸变小原因分析

介绍渗碳钢圆锥滚子轴承套圈在磨削加工中内、外径尺寸变化的规律，分析了造成套圈内外径尺寸变小的原因，并给出解决方法。     

轴承套圈内径机外自动检验机

介绍了一种新型轴承内径机外自动检验机,该机采用闭环控制结构,与在线测量控制系统相结合,能有效地控制轴承套圈的磨削分散度,提高了加工精度及生产效率.     

终磨工艺对轴承套圈尺寸稳定性的影响

针对轴承套圈磨削过程中产生的磨削应力对套圈尺寸稳定性的影响,以ZGCr15钢制轴承套圈为例,对比分析了各磨削参数对套圈尺寸变化的影响,设计了更为合理的终磨工艺参数,提高了轴承套圈的尺寸稳定性.     

无心夹具应用中的关键要素评述——怎样决定工件偏心的象限

20世纪60年代初期,我国轴承工业开始应用无心夹具,对轴承套圈的沟道、孔径等进行磨削加工。原来采用的弹簧夹具,由于受主轴旋转精度的限制,工件圆度要满足2～3μm是很困难的。采用无心夹具之后,轴承套圈的磨加工精度有了很大提高,这是由于主轴的径向圆跳动不再影响磨加工的圆度。现代工艺水平下的轴承旋转精度,因为普遍使用无心夹具,精度储备都很高,对于中小型轴承,要求加工表面圆度小于2～3μm已经是轻而易举的事。可见先进的无心夹具给轴承行业带来了精度和效益的提高。顺磨是无心磨削法的基础用两只顶尖顶住工件,是机械加工中常见的外圆…     

基于Pro/E的数控轴承内圆磨床磨头座有限元分析

1.工艺分析（1）3MZ203D数控轴承内圆磨床是一种磨削轴承内圈内径的高精度磨床,用于磨削加工P4级精度的角接触球轴承、深沟球轴承。其中砂轮侧工作台部件的三维模型如图1所示。套圈的磨削方式为：通过安装在高速旋转电主轴上的砂轮接杆带动砂轮高速旋转,往复运动的工作台带动砂轮沿套圈内孔轴向往复运动。     

套圈无心磨削系统的运动与接触受力分析

通过对套圈无心磨削系统的运动与接触受力状态进行分析,进一步掌握了套圈无心磨削时运动、接触受力与变形的关系,对轴承套圈的高精密无心磨削有一定的指导作用。     

3MZ204CNC全自动内圆磨床设计原理

1　概述内圆磨床的磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的工艺系统结构的几何参数 ,也就限制了工艺系统刚性。为提高磨削效率和磨削质量 ,就必须大幅提高磨削速度 ,即高速磨削。由此产生了高速主轴轴承制造、应用装配和高速下的振动及动平衡等一系列技术要求。轴承套圈内径公差严格 ,在大批量与高效率生产的条件下 ,难以用定程法控制尺寸 ,必须配用各式主动测量系统 ,从而增加了内圆磨床结构及运动的复杂性。套圈的其他工序的自动磨床一般只有 7～ 1 2个工步及相应运动 ,而自动化内圆磨床则要 1 2～ 1 8个工步及相应运动。目前 ,国内套圈内圆磨床…     

超精密无心磨削的尺寸精度控制

无心磨削与普通外圆磨削类似,亦有纵向磨削（在无心磨削中称之为贯穿磨削）和切入磨创两种磨削形式。其磨削特点是：①磨削时,工件无需中心孔和夹紧机构;②工件上、下料可与磨削同时进行,磨削效率高。因此,无心磨削特别适用于滚动轴承行业中的批量生产。在轴承加工中,尺寸精度是其最重要的精度项目之一,影响尺寸精度的主要因素则有如下三种类型：①微量位置调整与相对于给定值的尺寸设定;②连续加工中的短时间尺寸精度;③连续加工中的长时间尺寸精度。一、微量位置调整与相对于给定值的尺寸设定无心磨床的进给拖板,传统上大都采用…     

对改进轴承磨床电气设计的建议

在轴承生产中,用于内外圈加工的磨床几乎占轴承生产机床的一半。注意一下它们的动作过程,多数是液压起动,机械手上料,无心卡具给磁,磨架进入工件,粗磨、精磨、无进给磨,磨架退出及断滋下料等工序,视加工要求的不同,在磨削中还插入砂轮修正。随着新技术、新工艺的发展,套圈磨床越来越多地采用了切入式磨削;并采用电感测量仪来控制磨削过程和套圈的终磨尺寸。长期以来,这类磨床的电气控制线路五花八门,有全部用继电器接触器控制的,也有用二极管矩阵板线路或可控硅开关控制的;还有利用CMOS逻辑门电路编制程序控制的。 笔者认为,虽然轴承用磨…     

3MZ1410A全自动球轴承外圈沟磨床改造设计

新产品YA2轴承加工中的主要技术难点是轴承内径成形磨削,为此设计了金刚石滚轮修整装置。满足了产品的加工要求,解决了加工YA2轴承没有加工设备的问题。     

电磁无心夹具磁极的改进

中小型、中大型轴承套圈的磨削加工普遍采用单磁极式电磁无心夹具,常规使用的磁极结构为整体式结构,如图1所示.