《金属加工(冷加工)》2014年第1期要目

正机床工具行业进出口形势与应对措施数控车床螺纹加工调节实用方法航空钛合金薄壁件加工鞍形盖板斜边上孔的加工和检测凸耳圆球面滑块加工工艺优化硬铝合金薄壁工件加工工艺技巧螺旋曲面工装夹具设计与加工工艺孔深定位装置巧用CNC数控车床多工位工装的设计应用硬质合金刀具加工高硬度工件     

基于混合算法的薄壁件铣削加工工艺参数优化

结合神经网络法和遗传算法的优点,提出了一种以倒传递神经网络法为基础的加工工艺参数优化方法,对薄壁件铣削加工工艺参数进行优化。将田口实验所得数据经倒传递神经网络进行训练与测试,来建立薄壁件铣削加工的信噪比预测器,并通过最大化信噪比,将铣削过程变异降至最低,进而找出最佳加工工艺参数组合。通过数值模拟与加工实验,验证了所提方法在薄壁件铣削加工工艺参数优化中的有效性。     

钛合金薄壁锥形滤网的数控加工

通过分析钛合金薄壁锥形滤网的加工难点,针对加工过程出现的网格形位偏移、网格破裂、厚度不均和厚度超差等缺陷,制定了该零件的数控加工工艺。采用提高零件自身结构刚度、装夹刚度以及销孔周向准确定位的优化措施,有效解决了因加工震颤而导致网格形状位置偏移和破网的问题,保证了薄壁滤网壁厚尺寸精度。优化后的加工工艺是保证钛合金薄壁锥形滤网加工质量的关键,可为类似钛合金薄壁零件的加工提供参考。     

薄壁长筒件加工过程的动态性能分析

运用有限元分析软件ANSYS对薄壁长筒件在不同加工条件下进行动态性能分析，从而提出了改善薄壁长筒件加工过程的刚性和减小切削振动的优化工艺措施。     

高精度薄壁开口筒件加工变形控制方案的研究

针对薄壁结构开口筒件切削加工中筒体变形问题进行了分析与研究.通过建立薄壁开口筒件切削加工力学模型、ANSYS有限元变形分析模型,结构切削试验,得到了薄壁开口筒件变形的基本规律,并提出了控制筒件变形相应的工艺措施.结果表明,薄壁开口筒件变形模式与工艺路线、工装、夹紧力位置、切削用量、刀具角度等因素的组合有关;采用合理的工艺路线、工装、夹紧位置可以减小加工变形,提高加工精度,是三种控制薄壁开口筒件加工变形的有效工艺措施.     

薄壁半球件无模液压胀形的实验研究

对薄壁半球形件的无模液压胀形工艺进行了研究，并对壳体成形过程中的变形规律进行了分析，实验证明，采用无模液压胀形工艺形半球件是完全可行的，为大型薄壁半球形零件的加工制作提供了一种全新的成形方法。     

大尺寸薄壁铸造钛合金U形件精密加工工艺实现

U形件为某设备的旋转导向与结构支撑部件,使用环境为海洋性高温湿热盐雾环境,内部空间安装控制及处理元器件,为了避免高温高湿高盐环境对内部器件的影响,内部空间要与外界环境隔离。为了满足设备整体结构布局、保证结构强度并使内外部环境隔离,设计了大尺寸薄壁铸造钛合金U形件。通过分析大尺寸薄壁铸造钛合金U形件的结构形式、外形尺寸、加工部位、加工精度等加工因素,找出加工过程中刚度、振颤、加工变形等影响加工精度实现的薄弱环节。对工艺流程进行合理安排,通过选用刀具、控制切削量、转速、采用辅助工装等工艺手段,解决了大尺寸薄壁铸造钛合金U形件加工中刚度、振动、切削力等因素引起的加工变形误差。在生产中应用此工艺方法能够满足尺寸精度、形位公差及表面粗糙度要求,适用于批量生产。     

一种航空薄壁结构件的加工应用

分析薄壁结构件的加工特点,以某航空薄壁件为例,通过优化机械加工工艺方案,在粗加工采用增设工艺搭子和工艺肋板的方法,简化了装夹方案,优化了加工形式,减少了五轴机床的加工时间,在降低生产成本的同时减小了机械加工变形,并且有效地提高了生产效率。实践证明:此种优化工艺的方法使工件加工质量和加工效率得到有效提高,对同类工件的机械加工有一定的借鉴意义。     

超大直径薄环机加工艺及工装夹具

论述采用特殊U形夹具加工大直径薄壁环形件的加工工艺。     

杯形薄壁配合件的数控车削加工

对杯形薄壁配合件的加工工艺特点和加工难点进行了分析,通过制定正确的加工工艺方案、选择合适的刀具和控制切削加工参数,有效地避免了杯体柄部的折断现象,解决了杯体薄壁部分的变形问题,在规定的时间内优质高效地完成了零件的加工。     

薄壁零件数控铣削加工工艺技术研究

针对薄壁类零件加工的困境,在分析了加工变形的主要因素,即工艺系统刚度、零件结构、工艺路线、走刀策略及工件装夹等的基础上,提出了控制零件加工变形,提高工件精度的工艺技术方案,对此类零件的数控加工有一定的参考作用。     

高温合金蜂窝芯高速铣削材料去除机理与损伤行为

高温合金蜂窝芯材料具有高比刚度、轻质和能量吸收特性好等优异性能,被视为下一代高超声速飞行器热防护结构极具潜力的材料。高速铣削是高温合金蜂窝芯零件成型过程中重要的减材制造工艺,在蜂窝芯材料高速铣削时,蜂窝芯材料面内刚度低且高温合金塑性好,较小的切削力就会使蜂窝壁产生较大的塑性变形,导致蜂窝芯加工精度较低、加工损伤难以控制,对后续焊接、装配等工序产生不利影响。基于有限元仿真对蜂窝壁切削材料去除机理进行了深入研究,探索了铣削参数、刀具类型和铣削方式对铣削过程中铣削力和加工损伤的影响。研究结果表明,蜂窝壁切入角是影响蜂窝芯材料切削加工过程中瞬时应力分布和成屑机理的关键性因素。得到了铣削参数、刀具类型和铣削方式对高温合金蜂窝芯加工过程中加工损伤的影响规律。对于铣削参数,过大的进给量会导致芯格变形等加工损伤,降低切削速度会提高微小毛刺等加工损伤发生的频率;本文采用的三种刀具的对比结果表明,立式铣刀加工质量最好。插铣方式会产生明显的轴向冲击,而侧铣方式可以有效避免轴向冲击。研究成果为高温合金蜂窝芯低损伤高性能加工提供了理论依据和工艺技术储备。     

深孔薄壁筒加工工艺设计

就深孔薄壁筒类零件特点和加工难点进行论述,针对难点进行了具体的工艺分析和研究,并制定了相应的工艺方案,给出了具体的操作步骤,为类似零件的加工提供了可借鉴的理论依据。     

微细轴切削加工特性分析

分别采用传统的车削方法和先进的车铣方法进行微细轴的切削加工试验,从切削方式、切削速度、切削力等9个方面对两种切削方法进行了比较。试验结果表明,车铣技术更适合于微细轴类零件的加工,它在改善微小型零件的切削状态、实现高速切削、降低切削力、延长刀具寿命、保证零件加工质量、提高加工效率等方面都具有明显优势,只要合理匹配车削主轴与铣削主轴的转速比,同时合理辅以其他切削用量,就可以加工出理想的微小型零件。     

薄壁件铣削技术研究

在航空航天工业中,薄壁件数控铣削是一种常见的典型加工。本文以薄壁件铣削加工过程为研究对象,完成了对薄板支架零件的数控加工工艺分析,建立了薄壁件加工变形的力学模型,应用有限元分析软件,建立了薄壁件铣削加工变形的模拟环境,总结了薄壁件铣削加工变形的规律,提出了薄壁件加工变形补偿的方法,并在Pro/E软件中生成了走刀路线。本研究成果为解决薄壁件铣削加工问题提供了一定的参考和依据。     

高架式五轴车铣加工中心的设计

针对现有大型薄壁回转体类零件加工存在的技术问题,提供一种结构简单、高效精密的高架式五轴车铣加工中心,并对其结构、结构特点、加工过程等问题作了详细论述.该加工中心的研制,解决了回转体类零件的高速车铣加工问题;尤其解决了内表面具有矩形网格结构的大型薄壁回转体零件的高速车铣加工问题.可实现一次装夹,就可完成复杂型面回转体大部分工序的一次整体高速精密加工.     

薄壁铝合金材料热处理工艺技术研究

在没有查找到铝合金材料加工中有效解决变形问题方法的情况下,经反复试验,探索出了一套热处理工艺,制订了热处理参数,在刀具材料、切削用量以及工装的配合下,解决了薄壁铝合金零件加工变形的问题,稳定了加工尺寸,保证了加工精度的要求,使加工合格率〉96％。     

铝合金薄壁件铣削加工变形有限元分析

提出一种预测汽车主模型检具复杂薄壁件铣削加工变形的方法,将有限元技术应用于薄壁件铣削加工变形的研究中.以简单薄壁件为例,建立有限元模型,预测铣削过程中薄壁件的加工变形,并通过铣削实验对有限元分析结果进行验证,为汽车主模型检具制造工艺的技术改进提供理论依据.     

薄壁件切削加工变形及补偿技术研究现状

薄壁件在航空航天领域有着广泛应用,由于薄壁件刚度较低,加工余量大,工艺性差,容易发生切削变形,因此被认为是机械加工中的难题。本文介绍了薄壁件的结构特点,分析了薄壁件切削变形的影响因素,表明材料与结构、装夹工艺以及残余应力的释放与重分布等是造成薄壁件变形的主要原因,并总结了目前国内外研究薄壁件变形补偿技术发展状况。     

薄壁零件的车削加工精度概述

结合薄壁零件的特点,分析了实际加工过程中出现的问题及其影响加工精度的因素;重点分析了受力变形、受热变形和振动变形对加工精度的影响;提出了保证薄壁零件加工精度,即提高薄壁零件的刚度、设计合理夹具、减少切削热影响以及采用合理切削用量减小切削力的相关措施.