Prime-G~+工艺在40万t/a汽油加氢装置改造中的应用

为生产满足国Ⅴ排放标准的汽油产品,山东某石油化工有限公司对40万t/a催化汽油加氢装置进行改造。改造采用法国Axens公司的Prime-G~+催化裂化汽油固定床选择性加氢脱硫处理技术。结果表明:改造后,以催化裂化汽油为原料,经过选择性加氢反应及加氢脱硫处理,可以生产出满足国Ⅴ排放标准要求的汽油产品,其辛烷值损失2.3个单位。     

第二代催化裂化汽油选择性加氢技术(RSDS-Ⅱ)的工业应用

中国石化长岭公司在催化汽油选择性加氢脱硫装置上,对中国石化石油化工科学研究院开发的第二代催化汽油选择性加氢技术进行了首次工业试验及所得产品标定。结果表明,在氢分压1.70MPa,主剂体积空速3.24h-1,平均反应温度257℃的条件下,重馏分加氢汽油中硫的质量分数为7.7×10-6,脱硫率高达98.43%,而研究法辛烷值仅损失1.8个单位,产品可满足欧Ⅴ标准;在氢分压1.70MPa,主剂体积空速3.32h-1,平均反应温度240℃的条件下,重馏分加氢汽油中硫的质量分数为42×10-6,脱硫率为92.41%,而研究法辛烷值只损失了0.6个单位,产品可满足欧Ⅳ标准。     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术的工业应用

对催化裂化汽油选择性加氢脱硫(ALG)技术在山东齐成石油化工有限公司(以下简称齐成石化)和山东石大胜华化工集团股份有限公司(以下简称石大胜华)工业装置的运行状况进行了标定。结果表明:该技术具有汽油产品收率高,辛烷值损失小,装置运行周期长,操作弹性大等特点;尽管齐成石化催化裂化汽油选择性加氢装置存在负荷率(64%~65%)偏低,原料催化裂化汽油含硫量(500~1 100μg/g)波动大,混合汽油含硫量(6~7μg/g)控制过低的特点,但是产品的平均辛烷值损失仍可控制在1.7个单位;石大胜华催化裂化汽油选择性加氢装置负荷率(达到150%)较高,原料催化裂化汽油含硫量(400~600μg/g)稳定,混合汽油产品含硫量(8~11μg/g)控制适度,产品平均辛烷值损失可控制在1.0个单位。     

降低汽油加氢装置辛烷值损失的优化措施

在中国石油大连石化公司225万t/a催化汽油加氢脱硫装置上考察了操作条件对汽油产品辛烷值的影响,并采取优化措施减少辛烷值损失。结果表明:降低反应温度后,催化汽油和加氢汽油之间研究法辛烷值(RON)损失由1.0个单位降至0.5个单位,烯烃质量分数损失由11.1%降至9.7%;分馏塔底重汽油和重汽油产品的RON损失由2.8个单位降至1.6个单位,烯烃质量分数损失由4.2%降至2.9%。当轻/重汽油切割比为46.6%时,催化汽油和加氢汽油之间RON损失为0.9个单位;当切割比降低至43.0%时,RON损失增至1.0个单位;当切割比控制在约44%时,RON损失降至0.8个单位。在采取降低反应温度、降低轻汽油抽出量、提高醚化汽油产量等优化措施之前,催化汽油和加氢汽油之间平均马达法辛烷值(MON)增加0.2个单位,平均RON损失0.9个单位;优化操作后,平均MON增加0.5个单位,平均RON损失0.6个单位。     

FCC汽油选择性加氢脱硫单元产品辛烷值的影响因素分析

针对中化泉州石化有限公司1.6 Mt/a催化裂化汽油选择性加氢脱硫装置开工初期产品汽油辛烷值损失严重的问题,考察了选择性加氢（SHU）反应器的出口压力、SHU反应器温升以及汽油分馏塔侧线抽出率等因素对产品汽油辛烷值损失的影响.结果表明,随着SHU反应器出口压力或SHU反应器温升的增加,SHU催化剂活性增加,但选择性降低,辛烷值损失增加;当SHU反应器出口压力2.0 MPa、SHU反应器温升5.0℃、进料量130 t/h、氢油体积比12时,SHU反应器辛烷值增加约0.1单位;SHU反应器出口压力对轻汽油中的硫醇脱除率影响较小,SHU反应器温升对其影响较大;在控制轻汽油中总硫质量分数小于80 μg/s的条件下,提高汽油分馏塔侧线抽出率,有利于提高出装置的调合汽油组分的辛烷值.与试验前比较,操作条件优化后,能耗降低约10 391.7 MJ/h,SHU单元辛烷值增加了1.5单位,节省了投资,增加了经济效益.     

催化裂化轻汽油醚化技术的工业应用

介绍了催化裂化轻汽油醚化技术在中国石油天然气股份有限公司兰州石化分公司500 kt/a汽油醚化装置的工业应用情况。该装置以加氢脱硫后的催化轻汽油为原料(醚化催化剂为D005-IIS树脂),生产低烯烃、高辛烷值的醚化汽油产品。为检验装置的运行情况,对装置进行了满负荷标定,结果表明:在第一、二醚化反应器入口温度40.5℃和51.8℃及体积空速1.14 h-1左右的条件下,将甲醇与汽油中叔碳烯烃按照摩尔比1.4∶1.0进行醚化反应,生产出的醚化汽油辛烷值RON平均值达到99.5,比原料辛烷值提高了4.6个单位;轻汽油原料中C5,C6叔碳烯烃的转化率分别为71.01%和54.80%,均高于设计值(70%和46%),说明醚化汽油中烯烃含量也有所下降,满足高标号汽油的调合要求;标定期间装置能耗为1 271.364 MJ/t,低于设计值;醚化汽油和剩余C5收率较高,达到99.96%。     

催化裂化掺炼渣油加氢柴油降低柴汽比的试验研究

为了经济高效调整产品结构,降低炼油厂柴汽比,进行了催化裂化装置掺炼渣油加氢柴油的试验研究。结果表明,与重油催化裂化原料相比,渣油加氢柴油具有更好的可裂化性能和汽油选择性,其转化率高达79.46%,汽油收率高达62.72%。某装置掺炼5.34%渣油加氢柴油时,每天可减少柴油198.4 t,增产高辛烷值汽油154.1 t,可显著降低炼油厂柴汽比,汽油研究法辛烷值(RON)增加0.2个单位。     

DCC与MIO汽油馏分的选择性加氢

ＤＣＣ汽油可以经选择性加氢改善其安定性，生产高辛烷值汽油调合组分；ＤＣＣ汽油经加氢精制后还可作为生产芳烃的抽提原料。ＭＩＯ汽油（包含Ｃ５的汽油馏分）经选择性加氢，蒸馏出的Ｃ５馏分可以直接进醚化装置生产ＴＡＭＥ；其余部分是很好的高辛烷值汽油调合组分。     

FCC汽油生产国Ⅵ汽油工艺路线的工业应用

针对常规催化裂化+汽油加氢+醚化的汽油加工生产路线,通过对工艺流程、原料性质以及产品性质等工业应用数据的分析,重点结合了硫含量、烯烃、辛烷值、氧含量和蒸汽压等指标阐述该加工路线的特点,分析表明:在催化裂化汽油占汽油池比例低于65%的前提下,该加工流程能够生产符合国Ⅵ标准的汽油。催化裂化稳定汽油经过汽油精制、重汽油加氢及轻汽油醚化处理后,汽油总硫质量分数9.8μg/g,烯烃体积分数27.5%,氧体积分数2.02%,辛烷值(RON)93.0,产品汽油辛烷值损失小于0.5单位,饱和蒸汽压57.9 k Pa,每年可将近60 kt甲醇反应变成汽油醚产品,与其他组分汽油调合后完全能够满足最新国Ⅵ汽油标准,且具有较高的经济效益。     

操作工艺对混合汽油辛烷值损失的影响

考察了中国石油云南石化有限公司汽油加氢装置和轻汽油醚化装置操作工艺对混合汽油产品辛烷值损失的影响,并对操作工艺进行了优化。结果表明:混合汽油辛烷值损失的影响因素为预加氢反应器温度、加氢脱硫反应器入口温度和轻汽油抽出量。在预加氢反应器温度为136 ℃,轻汽油抽出比为0.37,分馏塔回流比为0.50,加氢脱硫反应器入口温度为215 ℃,循环氢流量为82 000 m3/h的优化条件下,混合汽油产品中烯烃、饱和烷烃体积分数损失分别降低了0.1,2.1个百分点,辛烷值损失值由1.4降至0.6。     

催化裂化轻汽油醚化（LNE）系列工艺技术的工业应用

中国石油兰州化工研究中心等单位合作开发了催化裂化轻汽油醚化LNE 系列工艺技术,可满足生产乙醇汽油和非乙醇汽油炼油厂的不同技术需求。工业应用结果表明：LNE-1和LNE-2工艺的叔戊烯转化率分别为72.10%和91.41%,LNE-3工艺的叔戊烯预期转化率可达93%以上;在生产非乙醇汽油调合组分时,轻汽油经醚化后,RON提高2.2个单位;在生产乙醇汽油调合组分时,醚化产品油的RON可达100以上,是优质的高辛烷值汽油调合组分。     

溶剂抽提-选择性加氢脱硫组合技术的开发及工业应用

针对以硫含量和烯烃含量高、芳烃含量低的催化裂化汽油为原料加氢脱硫生产满足车用汽油（Ⅴ）标准的汽油（简称国Ⅴ标准汽油）时辛烷值损失偏大的问题，开发了催化裂化汽油溶剂抽提-选择性加氢脱硫组合技术（简称RCDS技术）。中试结果表明，采用RCDS技术处理具有上述特点的催化裂化汽油生产国Ⅴ标准汽油时的RON损失比单独采用选择性加氢脱硫技术时减少0.9～1.9个单位。工业应用结果表明，采用RCDS技术处理硫质量分数为418～460 μg/g、烯烃体积分数为27.6%～27.9%、芳烃体积分数为19.2%～19.3%的清江石化催化裂化汽油，当产品硫质量分数降低至7 μg/g时，汽油RON损失仅为1.0～1.3个单位，且装置汽油收率高达99.9%。     

RSDS-Ⅱ工艺产品质量影响因素分析

介绍了影响RSDS-Ⅱ工艺产品质量的因素,包括轻重馏分切割点、反应温度、反应压力、空速及反应循环氢H2S含量等。分析结果表明,轻重馏分切割点低,碱液抽提效果好,加氢单元辛烷值损失高,汽油产品总硫低;反应温度直接影响加氢脱硫活性,反应温度高加氢脱硫深度高,可生产低硫汽油产品;提高反应压力对加氢反应有利,考虑到能耗,反应压力控制在1.6 MPa为宜;降低空速可提高加氢脱硫率;反应循环氢H2S含量直接影响加氢重馏分硫醇含量,以最低含量控制为宜。通过优化调整,青岛石化RSDS-Ⅱ工艺在相对缓和的操作条件下可以生产出国Ⅲ、国Ⅳ、国Ⅴ标准汽油产品,RSDS-Ⅱ催化剂表现出较高活性及选择性。     

满足国Ⅵ标准的FCC汽油改质技术研究

介绍了3种基于汽油分子组成的催化裂化(FCC)汽油改质技术,以烯烃定向转化为基础,在降低FCC汽油烯烃含量的同时,最大限度减少辛烷值损失,使产品满足国Ⅵ汽油质量标准。其中,骨架异构技术以全馏分FCC汽油为原料,强化催化剂的异构化性能。中试结果表明,加氢条件下,在硫和烯烃含量达标的同时,RON损失仅0.7单位;异构-醚化组合技术以C_5烯烃为原料,经异构化过程将其中的直链烯烃转化为叔碳烯烃,再与甲醇醚化生成甲基叔戊基醚(TAME),相比于正构烯烃,RON可提高21.1单位;芳构化技术将正构烯烃定向转化为辛烷值很高的芳烃产品,同时实现降低烯烃含量和提高辛烷值的目标。     

催化汽油醚化装置的控制方案

国内某炼厂新建的催化汽油醚化装置采用CDHydro（催化汽油选择性加氢）、CDEthers（催化轻汽油醚化）和ISOMPLUS（碳五烯烃异构化）技术,其工艺流程和自动控制方案和其他汽油醚化技术相比均具有一定的特点。主要介绍了该装置的技术特点和各单元典型的控制方案,包括加氢蒸馏塔顶内回流控制、轻汽油/甲醇比值控制、醚化蒸...     

催化裂化汽油轻馏分醚化装置工艺设计方面的问题探讨

从工程设计方面重点探讨催化裂化汽油轻馏分醚化工艺中流程和设备选择方面的问题.当选用非贵金属催化剂时,二烯烃选择性加氢单元应优先采用催化裂化全馏分加氢流程;固定床醚化反应器内件采用约翰逊网可减小设备尺寸并降低投资;根据具体情况确定醚化反应流程是否采用催化蒸馏工艺;为获得较高的醚化转化率并增加装置操作的灵活性,醚化反应部分...     

催化剂LNEH用于催化裂化轻汽油选择性加氢脱二烯烃的中试研究

在中试装置上对催化剂LNEH-1进行了醚化原料催化裂化轻汽油选择性加氢脱除二烯烃的应用研究,考察了该催化剂的加氢性能、异构化能力及稳定性。结果表明,在进料空速为2h-1,反应器入口温度为50℃,氢油体积比为15,反应压力为1.5MPa的操作条件下,产物中单烯和二烯烃含量明显下降,单烯减小量在4个百分点以下,二烯烃质量分数低于0.02%,3-甲基-1-丁烯异构化率大于70%,叔碳烯烃含量增加。经过1500h稳定性试验,产物中的二烯烃质量分数小于0.010%,单烯加氢率小于4个百分点。     

轻汽油催化蒸馏深度醚化技术的工业应用

介绍了首套采用国内自主催化蒸馏模块技术的500kt/a催化裂化轻汽油醚化装置的应用情况,结果表明:醚化反应器C5活性烯烃转化率达到73.37%,远高于设计保证值60%;装置整体的C5活性烯烃转化率为93.42%,达到设计保证值93%;C6活性烯烃转化率也高达65.65%,醚化效果良好;经醚化装置处理后,轻汽油的辛烷值(RON)提高2.6个单位,烯烃体积分数从68.2%降至29.2%,降幅达39.0百分点,轻汽油饱和蒸气压降低35.3kPa,醚化工艺可以有效降低汽油的烯烃含量、蒸气压并提高其辛烷值,有利于提高全厂高标号汽油的比例,每年可将60kt的甲醇转化为汽油组分,经济效益显著。     

满足国V汽油标准的RSDS-Ⅲ技术的开发及应用

开发了生产国V汽油的催化裂化汽油选择性加氢脱硫(RSDS-Ⅲ)技术。该技术包括催化剂选择性调控(RSAT)技术以及配套的RSDS-Ⅲ新催化剂。中型试验结果表明,RSDS-Ⅲ技术对多种原料油具有较好的适应性。对于硫含量较高的原料A和原料B,采用RSDS-Ⅲ技术,可将硫质量分数分别从600μg/g、631μg/g降低到7μg/g、9μg/g时,产品RON损失0.9、1.0个单位,抗爆指数损失0.4、0.6个单位。工业应用结果显示,以青岛石化MIP汽油为原料(硫质量分数为845μg/g),在全馏分汽油产品硫质量分数8μg/g时,产品RON损失1.5个单位;以长岭FCC汽油为原料(硫质量分数304μg/g、烯烃体积分数34.8%),在全馏分汽油产品硫质量分数不大于10μg/g、满足国V汽油排放标准的条件下,RON损失1.5个单位。采用RSDS-Ⅲ技术生产国V汽油时,产品辛烷值损失小。