氧气曝气法处理高化学耗氧量含硫污水试验

金陵石油化工公司炼油厂经污水汽提装置预处理后的高ＣＯＤ含硫含氨污水总量只占全厂污水１／１０，但污染物质在总量中却占一半多，且ＣＯＤ值变化幅度较大。采用空气曝气法处理这股污水不易保证出水合格。用纯氧曝气法和空气曝气法分别对这股污水进行生化处理比较试验。结果表明，氧气曝气法净化效率高，出水水质好，操作平稳安全，抗冲击性能强，污泥沉降性能好，相对提高了反应器的容积负荷。拟采用本厂氮气站的放空氧作为氧源，     

上海石化对苯二甲酸厌氧处理装置正式投运

上海石化涤纶废水处理改造工程PTA厌氧处理装置近期正式开车,投入运行。改造后的PTA厌氧处理装置设计处理能力达到260 m3/h,主要处理400 kt/a PTA装置、2号聚酯装置、3号聚酯装置的废水。处理后的污水进入原有好氧处理系统,与原有的好氧处理单元一起组成厌氧-好氧处理工艺流程,进一步降低污水COD排放量。     

确保乙烯污水处理场现行工艺最佳运行效果浅探

<正> 齐鲁石化公司乙烯污水处理场现行工艺为活性污泥法的最佳运行方式—纯氧曝气法。纯氧曝气法在运行正常情况下能够发挥其最大特点:充氧能力高,混合液污泥浓度大,曝气池降解BOD_5和COD的效率较高。但是,纯氧曝气法抗冲击性差的缺点在处理“高浓度、多组分、强冲击”的化工废水上暴露得相当突出。为了充分发挥纯氧曝气法的优点,使现行工艺发挥最佳微生物降解作用,本文将针对齐鲁乙烯污水处理场目前存在的问题,提出几点有效解决的方法和途径。     

青海油田BS污水处理站改造的技术工艺优选

目前青海油田BS污水处理站污水处理系统过滤器效率低,缺乏污泥排放系统及杀菌、除氧装置,系统中大量污泥形成死循环,造成整体处理效果不理想。相比于传统物理化学污水处理方法,生物接触氧化法处理技术更为高效经济,因此提出了三种不同的技术改造方案。通过对比分析确定出方案三——充分利用原有设施进行聚结气浮+生化+过滤改造为最优方案,利用原1~#700 m~3缓存沉降罐进行洗井压裂酸化等污水沉降处理,改造原2~#700 m~3缓存沉降罐为聚结气浮装置来接收油田采出含油污水,不仅确保了污水处理稳定达标,还可节约投资138.4万元。     

微气泡纯氧曝气工艺处理石化含盐废水中试研究

针对齐鲁石化乙烯污水处理场存在的表曝机充氧能力低、且经常出现自停现象,影响氧曝池的稳定运行和处理能力等问题,采用特殊曝气管的微气泡纯氧曝气,对石化含盐废水进行了中试研究。结果表明,氧气利用率可达76%,COD去除率达到85%以上,且处理效果稳定。为工业装置改造奠定了基础。     

一体化装置处理后采出水配注聚合物的应用

针对陈25块降黏复合驱采出水配注聚合物溶液黏度较低的问题,进行一体化装置处理技术研究。该装置集曝气、接触氧化、吸附过滤、电极极化于一体,曝气可去除水中的部分二价铁、硫化物、COD等还原性物质,从而提高污水配注聚合物溶液的黏度;滤料具有催化和过滤双重功能,催化作用提高了亚铁离子等还原性物质的去除效率,过滤作用可去除单质硫、铁离子化合物等的沉淀;电极极化具有除氧及杀菌功能。该技术通过现场实验,处理后水质达到污水配注聚合物要求,配注聚合物溶液井口黏度平均33 mPa·s以上,增黏效果明显。     

污水处理场升级改造技术的试验研究

在污水处理场升级改造过程中,利用LTBS生物强化技术,主要借助生物强化器和特制生物培养基,在污水处理场现场提取曝气池内的曝气液,使优势微生物在生物培养器内快速增殖和提高活性后再重新返回原曝气池中,通过系统自身的优势使微生物增殖,提高系统处理效率.     

固定化微生物法处理炼油厂碱渣与电脱盐废水

炼油厂高浓度混合水由碱渣废水和电脱盐水组成，其化学需氧量（COD）可高达3000mg／L，含盐量达1700mg/L，氨氮含量50mg/L左右，挥发酚含量为70mg／L左右，硫化物含量为70mg／L，混合水流量为50m^3／h。为了减少高浓度污水对鼓风曝气系统的冲击，保证炼油厂污水处理系统的达标排放，采用固定微生物法对高浓度污水进行预处理。使高浓度污水预处理后的COD小于或等于300mg／L，氨氮小于或等于1mg／L，硫化物小于或等于2mg／L，挥发酚含量为9mg／L，然后送人鼓风曝气系统进行进一步的深度处理。使二沉池出水COD小于或等于150mg/／L，实现达标排放。     

大庆采七：杜绝油污出现

中国石化巴陵分公司地处洞庭湖畔, 其己内酰胺生产区的生产污水,经处理合格后排放至洞庭湖。该公司采用传统的生化处理方法存在占地面积大、处理能耗高、抗冲击负荷能力弱及出水质量不稳定等问题,影响达标排放效果。随着生产装置扩改,己内酰胺生产区每小时污水排放量达300立方米。为确保排污达标合格,分公司决定投资1200多万元,采用先进专利技术--MBR工艺对污水处理系统进行整改。     

生物床不同曝气方式处理炼油废水

在固定生物床中,比较了常规曝气和新型曝气方式处理含酚炼油污水的降解效率。结果表明,在处理量为10 L/h,停留时间为2.3 h,反应温度为30~35℃,曝气量为0.25~0.30 m3/h的条件下,采用新型曝气生物床较常规曝气生物床处理含酚炼油污水效果更好;前者的处理效果与后者相比,酚的平均降解效率由45.2%提高到87.5%,COD的平均降解效率由53.7%提高到66.3%,COD平均降解速率由2.52 kg/(m3.d)提高到3.75 kg/(m3.d)。     

炼油厂高浓度污水处理系统冲击状态运行状况分析

高浓度污水水质平稳是炼油厂实现污水稳定达标排放的关键。通过对南方某大型炼油厂高浓度污水处理系统各工段冲击状态的进出水水质进行全面分析,发现碱渣湿式氧化工段出水中酚和硫化物、污水除油工段出水含油均超过设计要求,生化过程溶氧偏低,导致高浓度污水处理系统冲击状态水质较差。针对发现的问题,提出了相应的解决方案。     

高效处理油田作业废水技术的研究及应用

油田作业废水来源分散,种类繁多,成分复杂,一般经收集后混合存放,单独处理,再回注地层。但由于这些混合废水污染物含量高,乳化程度高,絮凝沉降困难,注水处理常用的"絮凝-沉降-过滤"工艺效果较差,导致注水主要指标(悬浮物含量)严重超标,不仅无法回注,即使混入普通污水中进入常规注水处理站,也会对系统产生严重冲击。采用一种固相催化空气氧化技术对污水先进行曝气氧化处理,同时配合一种复合增强破胶混凝剂改善其絮凝特性,再用普通阳离子聚丙烯酰胺絮凝剂进行絮凝沉降处理,油和悬浮物去除率分别达94.1%和97.9%,净化水水质能够达到油田注水水质标准。该方法具有工艺简单、成本低廉的优点,适合于各油田推广应用。     

生物悬浮填料处理含硫含氨炼油汽提废水

炼油汽提废水经汽提处理后仍含有较高浓度的硫化物和氨氮,对该废水采用装填悬浮填料的两级曝气塔处理。研究了两级曝气塔水力停留时间(HRT)和溶解氧(DO)对特征污染物硫化物和氨氮的去除效果影响,在一级曝气塔HRT≥10.0h,DO≥3.0mg/L时,硫化物去除率大于98%;在二级曝气塔HRT≥8.0h,DO≥2.5mg/L时,氨氮去除率大于88%。     

低温克劳斯硫磺回收装置的节能措施

节能降耗是对天然气处理厂或炼厂各工艺装置的精细化设计和操作衡量的重要指标,现有或新建的天然气处理厂或炼厂硫磺回收装置部分采用改良低温克劳斯工艺。通过对其中主要应用的CBA、CPS等工艺产生的能量和消耗的能量进行逐项分析,提出了硫磺回收装置应选用合适的主风机型号、控制和驱动方式,尽量减少通过装置的阻力,合理地利用余热回收所产生的蒸汽,利用凝结水代替除氧水,减少外供除氧水量,采用合适的焚烧温度,降低燃料气用量等节能措施。     

曝气生物滤池在炼油污水中的应用

曝气生物滤池在炼油污水场中得到应用,能有效的降解污水中的污染物。通过对曝气生物滤池的工艺原理、工艺特点进行综合介绍,对曝气生物滤池的工艺运行进行了探讨。     

炼油厂蒸汽品质及其控制

随着炼油厂规模的扩大,为降低能耗,蒸汽参数越来越高,对蒸汽品质的要求更加严格.目前炼油厂不同程度存在因蒸汽品质影响生产的情况,比如过热器爆管、气压机结垢等,使生产陷入被动.为此从理论、管理和日常运行上探讨了造成蒸汽品质污染的原因,重点分析了蒸汽带水的影响,如汽包运行水位过高和排污不充分造成的影响;并提出了控制蒸汽品质的7项措施;最后针对汽轮机结垢问题,结合长庆石化分公司的实例,介绍了汽轮机结垢的在线清洗技术.     

大型炼油厂蒸汽动力系统优化研究

大型炼油厂蒸汽消耗是影响全厂能耗的重要因素。使用先进蒸汽动力系统模拟软件结合生产现状与发展规划,综合考虑蒸汽生产、传输、使用三个环节,建立热电运行部、全厂中压系统、低压系统模型,系统分析全厂蒸汽动力系统运行情况,找到存在的问题与瓶颈。采用Willan模型对汽轮机负荷进行优化,发电量增加了4 298(k W·h)/h;对中压管网进行提压操作,在维持锅炉的产汽量不变的前提下,汽轮机总发电量增加了1 442(k W·h)/h;针对夏季低压放空蒸汽量较大,利用炼油厂现有的蒸汽管线把放空低压蒸汽回供到热电运行部,节省低压蒸汽30 t/h;针对重整装置内部减温减压损失较大,用1台背压蒸汽轮机取代2套减温减压器,新增发电1 487(k W·h)/h。为企业提高蒸汽利用效率、降低蒸汽能耗和提高经济效益提供了技术支撑。     

射流曝气技术在FCC烟气脱硫废水处理中的应用

目前流化催化裂化(FCC)装置烟气脱硫净化基本采用钠碱湿法洗涤技术,该工艺不可避免地产生大量高化学需氧量(COD)脱硫废水。介绍了射流曝气技术在FCC烟气脱硫废水氧化中的应用,并阐述了射流曝气技术的性能特点。结合工程应用情况,分析了供气方式、工作压力、浆液池水深和布置方式等影响因素。工程应用结果显示:脱硫废水经射流曝气氧化后,COD不大于30 mg/L,COD平均去除率可达95%,远低于国家现行排放标准要求。