中压联尿回收甲铵反应热的设想

本文简析了中压联尿生产工艺,以及甲铵溶液水碳比对尿素合成、动力消耗、加工费用等的影响;提出了对流程进行局部改造、降低甲铵溶液水碳比、适当地提高甲铵溶液温度和回收利用部分低品位甲铵反应热的设想。希望通过经济而有效的回收甲铵反应热的途径,达到降低生产动力消耗、提高装置经济效益,使中压联尿流程更具生命力和竞争力的目的。还对流程的改变部分进行了操作上的可行性分析;对预期的改造结果进行了多方比较;也指出了流程改选应注意的问题和制约因素。     

中压联尿甲铵生成条件的探讨

一、概述中压联尿流程中甲铵是在吸收塔内生成的。由合成氨装置来的含有CO_2的变换气,压缩到一定压力后进入汽提塔,与尿素合成塔来的尿液逆流接触,使尿液中未转化成尿素的甲铵分解、过剩氨蒸出。含大量CO_2和NH_3的变换气进入吸收塔,在一定压力和温度下,用浓氨水将变换气中的CO_2全部吸收生成甲铵,经甲铵泵加压后进入尿素合成塔,进行甲铵脱水转化成尿素的反应。该反应在溶液中进行,是个化学吸收过程,速度很快,容易达到平衡。     

中压甲铵冷凝器改造总结

我公司尿素装置是从意大利斯纳姆公司成套引进的大型尿素生产装置，采用氨汽提工艺技术。中压甲铵冷凝器E106是氨汽提法尿素装置中压系统的关键设备，其运行好坏直接影响中压吸收塔的吸收效果。为了使其达到良好的运行状态，自原始开车以来进行过多次改造，现总结如下。     

中压联尿的节能途径

我国开发的中压变换气汽提法联尿技术(下称中压联尿)经过1981年化工部组织的上海化工研究院、六合化肥厂、化工部第四设计院、江苏省化工设计院四个开发单位的技术攻关,取得了比较满意的结果,1982年底进行了技术鉴定。然而,不少小氮肥厂对中压联尿仍持观望态度,其原因之一,就是能耗能否降低,这将成为中压联尿流程能否推广的关键。中压联尿法与国外五十年代开发的水溶液全循环法相比,基建投资可省5%左右,每吨尿素成本可低8～9元,每吨尿素能耗多33万千卡左右,对当前正以降低能耗为中心进行技术改造的小     

中压联尿开发研究成功

由化工部上海化工研究院负责,江苏省六合化肥厂、化工部第四设计院共同参加开发的“中压变换气气提法合成氨——尿素联合生产流程”新技术,已于1982年12月20～27日通过部级鉴定。     

中压甲铵泵故障分析及处理

中压甲铵泵在斯那姆氨汽提工艺中的作用是将低压系统的甲铵液送到中压系统 ,再由高压甲铵泵送回到高压系统通过化学反应生产尿素。1　问题中压甲铵泵为多级离心泵 ,流量 1 4ｍ3/ｈ ,单级扬程 2 7.5ｍ ,级数 8级 ,转速 2 90 0ｒ/ｍｉｎ。泵投用后不久 ,便出现打量不足及电流加大 ( 35Ａ)的现象对于打量不足最初认为是密封环磨损造成的 ,而电流过大则多为转子部分与固定部分 (导叶 )摩擦引起。在多次检查并更换磨损严重的零件后 ,问题不仅没有得到解决 ,反而因使用了部分厂内加工件 ,而使问题更加复杂化 :泵不出量 ,零件磨损加剧 (最快时一对…     

尿素中压甲铵冷凝器改造总结

通过对中压甲铵冷凝器下管箱的改造 ,将原设计管程冷却水的流程由四程改为二程 ,使冷热流体温差增大 ,在传热面积不变的情况下 ,使热阻降低 ,热传递推动力增大 ,传热速率大大提高 ,换热效果明显改善 ,产量提高 ,消耗降低。     

中压联尿技术的节能途径

我国开发的中压变换气汽提法联尿技术(下称中压联尿)经过1981年工业试验装置的试生产技术攻关,初步达到了化工部下达的考核指标,于1982年底进行了技术鉴定。然而,不少小氮肥厂对中压联尿至今仍持观望态度,中压联尿流程能够推广的关键是降低能耗。中压联尿法与相同规模的水溶液全循环法相比,基建投资可省5%左右,每吨尿素成本可低8元左右,每吨尿素能耗高33万千卡左右。对正以降低能耗为中心进行技术改造的小氮肥厂,中压联尿流程并无明显优势。从“凡是新建项目都要采用节约能源的新工艺、新技术”的精神来看,中压联尿如不在降低能耗方面有所突破是很难推广的。本文就中压联尿的节能途径谈一些初步意见。     

中压联尿汽提塔的化学清洗

我厂尿素系统采用中压(5.0MPa)变换气汽提工艺。自1984年投产以来,经常碰到汽提塔换热管结垢严重影响工艺生产的问题。最近,我们分析和参考了荷兰 Stami-carbon 公司、Triad 化学药品公司、大庆化肥厂和湖北化肥厂等单位的经验,结合我厂实际情况,制定了在我厂尿素汽提塔内进行化学清洗的方案,实施效果良好。     

中压甲铵冷凝器的应用和比较

介绍了2种类型的中压甲铵冷凝器在国产化传统二氧化碳汽提尿素装置的应用,通过实际运行状态的对比,得出单台中压甲铵冷凝器比2台中压甲铵冷凝器串联的流程设计效果好的结论,并根据换热器的热传递性质从理论上分析了2台卧式中压甲铵冷凝器串联设计的问题所在。     

尿素生产新工艺—中压联尿

我国首创的尿素生产新工艺一年产四万吨尿素的中压联尿装置,于1985年在成都化肥厂建成投产。最近该装置成功地通过了国家考核和验收。在国际惯例考核时间中连续满负荷运转了3天,实产颗粒尿素421.4吨,     

尿素生产新工艺—中压联尿

“中压联尿”是我国首创的尿素生产新工艺,它使合成氨生产与尿素生产融为一体。文中详细介绍了该工艺的联合流程、特点及化学工程新技术应用。     

中压联尿改水溶液全循环法

该文介绍了中压联尿改水溶液全循环法的原因、试运行时的情况以及该装置在试运行期间所暴露出的问题。装置改造后达到了一次开车成功,各项消耗指标较低。     

中压甲铵冷凝器防结垢方法探讨

分析中压甲铵冷凝器的工艺流程和操作条件，指出设计中的不足，找出其结垢的非药剂因素——温度和流速，对一些相关改造的成败提出观点，并提出增设加压泵回流控温和增大上、回水压差的新思路。     

中压联尿的工业实践与探讨

本文叙述了中压联尿的工艺流程和与之相适应的工艺参数、关键设备的选型和改进,能量的利用,以及对进一步降低能耗的探讨。     

中压联尿工业化试生产取得圆满结果

将汽提技术用于尿素生产过程,是改进尿素生产工艺的一个特点;将合成氨和合成尿素联合生产,又是近年来尿素生产工艺发展的新趋向。1967年初化工部上海化工研究院(上海院)研究成功“中压变换气汽提”联尿流程(简称“中压联尿”),以含CO_218％的变换气为汽提介质,使尿素合成塔出液中未反应物分解。在生产尿素的同时,脱除了合成氨原料气中的CO_2,达到了联合生产的目的。与水溶液全循环法相比较(以天然气为原料):基建投资节省约13％、生产成本下降7％左右。1974年六合化肥厂(六合厂)建成了年产1万吨尿素的工业化装置,1974年(12月15日～28日)、1975年(11月15日～12月30日)进行了短时间的化工试车,以后由于原料困难被迫停止工作。1978年底至1979年又     

中压甲铵冷凝器结垢原因分析及改造

分析了中压甲铵冷凝器结垢的原因,介绍了将中压甲铵冷凝器由四管程改为双管程的改造过程。改造后,结垢现象基本消除;系统稳定,操作弹性大,节约了检修费用;吨尿素氨耗降低5~6 kg,日增产尿素35 t,经济效益显著。     

中压甲铵泵机械密封失效分析及改造

针对甲铵泵机械密封失效的原因进行了分析，并对密封液系统进行改造，效果很好，取得了明显的经济效益。     

氨合成反应热回收的新方法

<正> 合成氨是氮肥生产的基础,其特点是产量大,能耗高。因此,如何降低生产过程各个环节的能耗和提高热回收效率,具有重要的实际意义。每吨氨合成反应热约为76.5万大卡,其量甚为可观。因此除了提高热回收效率以外,还应该提高回收热的能位,两者不可偏废;同时还必须结合整个生产系统加以考虑。为了简化设备结构,当代大中型合成塔多采用冷激型。该种塔型及热回收原理如图1所示。最初冷激气为未经过第一热交换器