玻璃纤维增强树脂基复合材料内部缺陷的超声成像检测

针对玻璃纤维增强树脂基复合材料内部缺陷检测,采用平探头和聚焦探头超声脉冲反射法对人工模拟缺陷试样进行了水浸超声C扫描成像检测。试验结果表明,聚焦探头超声脉冲反射法对各层不同尺寸大小的缺陷均能检出,且分辨力优于平探头超声脉冲反射法。因此聚焦探头超声脉冲反射法是评价玻璃纤维增强复合材料内部质量的有效的无损检测方法。     

小口径薄壁管超声检测系统中发射接收电路的设计与实现

针对小口径薄壁管曲率大、缺陷小、回波幅度小、衰减大等问题设计了一种超声发射接收电路。主要包括两个方面:一方面设计优良的发射电路以最有效的方式激励超声探头;另一方面设计具有较低噪声的接收电路。所设计的发射电路能够产生幅度-120 V、前沿时间8 ns的高压激励脉冲;接收电路的增益可调范围为80 dB。将研制的发射接收电路应用于超声检测系统中,并进行试验研究,检测试样为钛合金管,最小尺寸为φ6 mm×0.5 mm,样管上的最小人工缺陷尺寸为0.05 mm×0.11 mm×2.9 mm的内伤,试验结果表明,所设计的超声发射接收电路具有足够高的信噪比来对小尺寸钛合金管进行实时检测。     

电磁超声和涡流组合检测方法

两栖装甲车工作环境恶劣,车体尤其是底部容易破损。提出了一种电磁超声和涡流组合检测的快速方法,利用电磁超声的激励信号在被测金属表面感应的涡流,实现表面和近表面缺陷的涡流检测,无须额外增加专门的涡流线圈及其激励电路。设计了组合检测系统和探头,对带有表面缺陷和内部缺陷的装甲钢试块进行了检测试验。结果表明,该方法可以实现装甲钢试块内部缺陷和表面裂纹的检测,比单一的电磁超声检测或涡流检测能获取更全面的有用信号。     

压力容器焊缝超声TOFD检测的COMSOL模拟

运用多物理场耦合有限元软件COMSOL对压力容器焊缝的超声响应特性进行有限元分析,并分析了不同探头参数,如中心距、频率、角度等对检测结果的影响。仿真模拟结果表明,声波传播过程的仿真模拟有利于更好地理解缺陷特征,提高缺陷的评定和识别。探头参数的仿真模拟有利于检测工艺的制定,适当缩小探头中心距有助于分离混叠的直通波和缺陷波信号;适当减小探头角度能有效提高信号分辨率;检测时需要合理选择探头频率,薄板检测时选择较大频率的探头,厚板检测时选择较小频率的探头。     

新型聚焦直探头和聚焦斜探头

本文叙述了超声检测用的新型结构聚焦直探头和聚焦斜探头的结构、性能和应用;不论是在纵波直声束,还是在横波斜声束的超声检测技术中,这种新型结构的聚焦直探头和聚焦斜探头都能产生非常窄而长的超声声束,并且灵敏度高、近场小;在探测、评价各种各样缺陷的位置、大小时,这种长焦柱小直径的声束是很有效的。     

钨钼异型构件相控阵超声检测方法探讨

大型的钨钼坩锅壁薄,面积大,检测费时;其壁与底的接口处部位结构复杂,有过度弧面,检测难度高,易漏检。为此采用相控阵超声检测方法,对其壁与底分别采用相控阵超声双晶纵波探头进行检测,对其接口处部位采用相控阵横波探头进行检测。针对坩埚的结构特点,分别设计坩埚壁与底、坩埚接口处2块标准试块,利用2块标准试块进行实验。结果表明,相控阵超声检测技术能对钨钼坩埚内部进行检测,不漏检,满足坩埚内部无损检测要求;与常规超声检测对比,相控超声检测速度快、效率高,不漏检,检测结果直观;利用TOM双晶探头能检测坩埚壁内部直径0.5 mm、埋深6 mm的孔洞缺陷。     

球墨铸铁件的超声相控阵技术检测

介绍了超声相控阵检测技术的原理及特点,对比了超声相控阵技术检测与传统超声波检测的区别,详细叙述了超声相控阵技术检测在叶片、轮毂球铁件中的应用,并叙述了在检测过程中的注意事项。最后指出:(1)检测外形复杂、壁厚较大的大型铸件时,需要将低频与高频探头、标准楔块与特制楔块、扇扫探头与线扫探头结合使用。(2)与传统超声探伤方法相比,相控阵方法可以清晰地分辨出相邻较近的小缺陷,能更准确地测量密集缺陷区的厚度方向尺寸,有利于缺陷级别的准确评定。     

基于CIVA仿真的铜合金导条超声检测研究

通过使用CIVA仿真软件对超声探头的超声声场进行建模仿真,可以得知超声探头在铜合金导条内部的超声声场分布同超声探头的焦距和直径密切相关.仿真结果表明,针对不同的缺陷检测需求,应选择合适的超声探头进行超声检测.对比试验也验证了结果的可靠性.     

毛面球墨铸铁件的专用超声换能器制作及成像检测

针对球墨铸铁件的特点,专门制作了曲面水浸聚焦探头,对探头性能进行了测试,利用超声特征成像系统,对球墨铸铁件进行了超声成像检测研究.实验证实:探头的聚焦特性对缺陷的检出有很大的影响;此聚焦探头对球墨铸铁件缺陷的检出有很好的应用,有利于缺陷的检出.     

基于曲晶片相控阵超声的细长轴类锻件检测仿真与试验

细长轴类锻件的缺陷方向通常与轴线平行,因此一般超声检测采用纵波直探头在锻件圆周面上进行扫查。由于细长轴类锻件的直径较小,其圆柱曲界面与探头很难实现完全接触而使得耦合层厚度不均,进而导致超声波透射系数减小以及检测灵敏度下降。为实现对细长轴类锻件缺陷的有效检测,从理论上分析了圆柱曲晶片及曲晶片相控阵的检测原理,提出了曲晶片超声相控阵聚焦技术。通过仿真软件CIVA对常规探头、曲晶片探头以及曲晶片相控阵探头形成的声场聚焦分布规律进行研究,设计加工了曲面对比试块和带人工缺陷的细长轴类小型锻件,开展了平面晶片和曲面晶片的相控阵探头超声检测试验,验证了提出的曲晶片超声相控阵聚焦方法的可行性与合理性,结果表明该方法的检测灵敏度和定位定量精度均优于常规直探头和平晶片相控阵探头的。     

套管纵向缺陷超声波检测方法

介绍了在油田勘探现场采用双晶斜探头,对N80Q钢级套管进行纵向缺陷的超声波检测方法及其理沦依据.对φ139.7mm×9.17mmN80Q钢级套管的检测实例证明,双晶斜探头检测钢管纵向缺陷的效率较高,工作稳定,检测流畅,能较好地发现钢管中的缺陷.     

基于聚焦探头的带包覆层管道复杂结构部位脉冲涡流检测研究

脉冲涡流检测技术在带包覆层管道腐蚀缺陷检测中展现出优势而引起广泛关注。本研究设计了一种脉冲涡流聚焦探头,通过有限元仿真与试验,研究其在复杂结构部位中的检测能力。仿真结果显示,设计的脉冲涡流聚焦探头能有效聚集磁场与涡流场能量,有利于对局部缺陷与复杂结构中的缺陷进行检测。通过探究聚焦探头在提离10~50 mm下对管道焊缝及各种尺寸局部缺陷的检测灵敏度,分析其检测能力与提离检测极限,以及在检测过程中的信号特征。结果表明,聚焦探头在提离50 mm下仍能检出尺寸为40 mm×40 mm×1 mm（长×宽×深）的方形局部腐蚀缺陷,焊缝信号的凸起特征、缺陷信号的下凹特征与仿真结果相印证。     

钢管高速检测系统

无缝承压钢管高速自动化检测系统采用二维漏磁检测技术高速检测钢管各种细微缺陷;用动态超声测厚技术检测钢管各处较大的缺陷和钢管壁厚;结合计算机测控技术,对检测全过程监监测,分析运算和存储缺陷信号,对缺陷标记,定位。该系统已稳定运行多,检测速度２５－４５ｍ／ｍｉｎ,检测能力Ｌ１０,检测钢管直径为５０－２００ｍｍ。     

超声端点衍射法测量在役管道母材疲劳裂纹高度

为保证核电站反应堆冷却剂系统管道在役时运行状态的良好,需要有效和准确地检测出该类管道内外壁母材疲劳裂纹高度。文章着力介绍了母材疲劳裂纹高度的检测原理、检测方法、试块设计、超声波探头参数的选择。经过大量的试验和现场检测,证明了根据管道规格,制作相应的对比试块和性能验证试块,采用5 MHz 45°横波斜探头,对于自身高度大于2 mm的裂纹缺陷,利用端点衍射法进行测量可得到准确的裂纹自身高度。     

钢管内螺纹的检测方法及系统

内壁螺纹槽超深的热轧无缝钢管不符合相关质量标准。用漏磁高速检测技术结合计算机智能识别软件构成的内螺纹钢管高速检测方法和系统可准确探测和识别内螺纹，能标记超深螺纹位置和持续范围。此检测信息反馈到轧制工艺中，可明显提高合格钢管产量。系统检测速度20～60m／min；检出内螺纹槽深0．4～2mm。     

内螺纹钢管的漏磁检测方法与缺陷识别

轧制无缝钢管时芯棒与管体之间以相对进动的方式高速旋转 ,易在钢管内壁形成内螺纹。内螺纹槽超深的钢管不符合相关质量标准 ,但生产厂却难以检测出内螺纹超深的钢管。用漏磁高速检测技术结合计算机智能识别软件构成的检测方法和系统 ,可探测和识别这些内螺纹 ,能标记超深螺纹位置和持续范围。将检测信息反馈到轧制工艺中 ,可明显提高合格钢管产量。检测结果符合相关标准 YB40 83和 GB/ T1 2 60 6要求     

压力容器无损检测--超声检测技术(Ⅰ)

简述了压力容器用板、管、锻件、螺栓、焊缝和堆焊层的超声检测,详细介绍了每种检测方法的探头选用、扫查方式、缺陷判别和质量等级评定等。并介绍了三种缺陷自身高度的超声测试方法。     

压力管道泄漏声发射监测试验研究

压力管道泄漏会引发安全事故以及环境污染。应用声发射监测技术可以实现对压力管道泄漏的监测，及时发现泄漏源。在实验室内建立充气管道泄漏声发射检测系统，研究泄漏声发射信号的幅度、能量及频谱随压力、传播距离和泄漏孔径变化的规律，为现场监测提供试验依据。     

精密管棒材数字成像无损探伤和测量系统

精密管材和棒材广泛用于核能和航空航天等领域,其细微缺陷探伤和尺寸精密测量极为重要。为此研制了精密管棒材数字成像无损探伤和测量系统。该系统由超声纵、横向缺陷探伤、超声尺寸测量、涡流探伤等子系统组成,实现了管材内壁、外壁纵横向缺陷超声探伤,棒材内部缺陷超声纵波探伤,棒材纵向缺陷超声横波探伤;棒材周向、径向缺陷超声横波探伤;管材壁厚超声测量,管材、棒材直径超声测量,管材、棒材椭圆度超声测量;管材、棒材缺陷涡流穿过式探伤及异物(渗碳等)检测,管材、棒材材料背景噪声穿过式涡流检测,管材、棒材旋转点式涡流探伤。各检测子系统均依据轴向编码器和周向编码器进行缺陷检测和尺寸测量的时基线记录显示、B扫显示和C扫成像显示,实现了高灵敏度、高分辨力、高可靠性的管材和棒材无损检测。     

专用弯管设备的弯管工艺及其实现

开发了一台半自动专用弯管设备,利用液压作为动力,采用滚弯和压弯工艺实现管料在两个垂直平面内的弯曲,大大简化了弯管工艺;引入凸轮机构和行星轮机构使装、卸料方式简化,实现半自动化生产。该机具有调节方便、操作简单、安全高效的特点,适用于大批量生产。