80t转炉改造的可行性分析

运用三维设计软件Autodesk Inventor进行建模,对某钢厂的80t转炉改造分新炉、老炉及老炉炉口有结渣三种情况倾动不同角度的重心和倾动力矩进行了分析和计算,绘出了转炉倾动力矩曲线图,并根据全正力矩原则进行可行性分析。通过与现场的实际数据对比,计算倾动力矩与现场实际数据基本保持一致。该计算方法简便、直观、准确、使用,为转炉改造提供了重要的参考价值。     

80t转炉改造的可行性分析

运用三维设计软件Autodesk Inventor进行建模,对某钢厂的80t转炉改造分新炉、老炉及老炉炉口有结渣三种情况倾动不同角度的重心和倾动力矩进行了分析和计算,绘出了转炉倾动力矩曲线图,并根据全正力矩原则进行可行性分析.通过与现场的实际数据对比,计算倾动力矩与现场实际数据基本保持一致.该计算方法简便、直观、准确、使用,为转炉改造提供了重要的参考价值.     

中大型转炉实际力矩特性及安全性探讨

对某厂150 t转炉老炉进行耐材数据和实际粘渣量的采集,分析其实际正负倾动力矩特性,并与350 t转炉的实际正负倾动力矩特性进行了对比分析。炉口粘渣对不同吨位的转炉力矩的影响程度是一样的,吨位越大,越难实现全正力矩。并提出了一些转炉安全性的控制措施。     

日照钢铁60t转炉倾动力矩的计算与分析

以日照钢铁60 t转炉倾动的安全性能为研究对象,通过对转炉的重心位置、空炉力矩、炉液力矩和摩擦力矩进行计算,得出倾动总力矩的极值,以此校核倾动电机的力矩,得出了转炉倾动设备能力偏小的结论,但是通过采取必要的应对措施,可以保证电机安全运行。     

碱性氧气顶吹转炉倾动力矩的确定

碱性氧气顶吹转炉设计者,使用计算机程序,以快速确定倾动力矩。这种方法一般都予先假定在炉口倒渣与出钢。这种方法运用于旋转炉子;如旋转炉(Rotor)、斜吹炉(Kaldo)、垂直转动顶吹氧气转炉(Rotovert),对于碱性氧气顶吹转炉(BOF)、喷石灰纷的顶吹氧气转炉(OLP,LD～AC)*~1,仅是近拟的,因为在炉壳的侧壁上有一个出钢口,通过出钢口出钢,而炉渣完全留下来。在碱性氧气顶吹转炉(BOF)上,出钢后倒渣,而对于喷石灰纷的顶吹氧气转炉(OLP或LD-AC),则留渣供下炉使     

转炉倾动力矩计算方法探讨

介绍一种转炉倾动力矩计算的新方法,该方法具有准确度高、计算效率高的特点,而且能全面地考虑其他影响条件,通过优化来确定转炉的最佳耳轴位置,可作为一种辅助的方法,用于转炉设备的设计制作。     

转炉倾动的计算机分析及动态模拟

本文介绍了转炉倾动力矩计算的计算机模型、计算方法及转炉倾动的动态模拟。在解决铁水流体计算时采用了铁水与渣液分别求解法 ,通过设定出钢点使计算值与实际操作更加接近。对炉体建模采用了复合形回转体叠加方法———独特的三角形分割逼近法来计算炉壳的参数等 ,计算结果准确、可信。     

120t转炉扩容后倾动力矩的分析与计算

为验证莱钢炼钢厂100 t转炉扩容改造后的正常生产的安全性,利用三维软件对炉体进行建模,并通过对炉体重心和炉役后期结渣情况的分析,对扩容后转炉的倾动力矩进行了分析与计算,并对其安全性进行了核算,扩容后的新炉完全满足生产要求。     

基于3D的150t转炉倾动力矩的计算

本文以鞍钢150t转炉为例,应用3D软件确定最佳耳轴位置,计算转炉倾动力矩。该方法具有准确、形象、简便、实用性很强等特点,为转炉设备设计提供了一条简捷的途径。     

转炉倾动力矩计算中几个问题的探讨

探讨了转炉倾动力矩计算模型的细化；总结出简单实用的计算程序框图；对炉液体积与液面线高度之间的规律进行了研究，提出了迭代步长的选取方法。     

某钢厂120吨氧气顶吹转炉倾动机构主轴断裂问题的测试与分析

×钢厂共有3座120吨氧气顶吹转炉。2号炉主轴(直径850mm,材质40铬钢)在投产吹炼61炉后断裂,运行时间共234小时。为分析原因总结经验,我们和有关单位一起对转炉倾动机构在运转中的实际负荷情况进行测试。由于2号炉还未恢复生产,测试工作在3号炉上进行。3号炉与2号炉设计相同,但具体的制造、安装、调整、运转操     

用电子计算机进行桶形浇注容器倾转力矩的计算

在铸造浇注设备的设计中,常常遇到倾转力矩计算的问题,如桶形浇包以及各种自动浇注机的设计,倾转力矩是设计倾转传动机构的依据,对选定最佳转轴位置有重要意义。此外,如无芯感应熔炼电炉,也要根据其倾转力矩的特点,确定其液压倾炉机构的参数。在浇注过程中,桶形浇包的倾转力矩,按复杂规律变化,计算颇为繁琐。而采用电子计算机进行计算则可加快设计进程,并便于改变参数进行分析。     

新型转炉倾翻传动装置

本文介绍的新型转炉倾翻传动装置,已用于225吨换炉式转炉。这种分散承担机械负荷的传动系统,在转炉吹炼时可以使转炉牢靠的定位,而在转炉倾翻时又可以平衡力矩,所以它适用于所有的顶吹和底吹转炉。转炉的定位是在封闭的制动系统中实现的。该系统的另一个优点是便于维修。转炉传动装置也是联接转炉炉体和电机的重要环节。对任何一种吹炼法的吹炼全过程来说,要保证所有的倾翻动作稳妥可靠,倾翻传动装置必须能承受很高的静负荷和动负荷。     

鞍钢180吨转炉的全悬挂、四点啮合、柔性缓冲倾动机构的设计研究

本文作者在分析了鞍钢两座150吨转炉的倾动机构存在问题和消化移植宝钢300吨转炉的先进技术的基础上,为鞍钢180吨转炉设计出全悬挂、四点啮合、柔性缓冲的倾动机构。本文对倾动机构的组成,设计特点和设计原则以及计算式和计算结果进行了简介。     

采用倾动回转炉处理铝灰和铝废料的最新进展

本文讨论采用倾动回转炉对铝灰和铝废料二次加工的最新进展，以法国二次加工厂的年产能为3万吨的新厂为例，该厂装备有2台12吨倾动回转炉，用于普通铝废料熔化，一台7．5吨倾动回转炉用于铝灰熔化，还有2台30吨精炼、静置炉，铝屑干燥机，铸造设备和铝锭自动堆料机。本文还和新厂主人的老厂进行了比较，老厂装备有传统的固定轴回转炉。     

转炉烟罩液压升降装置

炉罩液压升降装置的概况在转炉法炼钢生产中,吹炼期炉口要密闭,吹炼末期为了能观察到炉口火焰,故需在转炉口上设置活动烟罩(图1)。兑铁水和转炉倾动时,以及在冶炼过程中烟罩不断地升降。烟罩的升降必须保持水平地进行。从转炉烟罩的构造来说,用一个浪压缸进行升降运动是不行的,一般要用四个浓压缸,对于液压装置来说,这四个液压缸还应要求同步。浪压装     

采用倾动回转炉处理铝灰和铝废料的最新进展

本文讨论采用倾动回转炉对铝灰和铝废料二次加工的最新进展,以法国二次加工厂的年产能为3万吨的新厂为例,该厂装备有2台12吨倾动回转炉,用于普通铝废料熔化,一台7.5吨倾动回转炉用于铝灰熔化,还有2台30吨精炼、静置炉,铝屑干燥机,铸造设备和铝锭自动堆料机.本文还和新厂主人的老厂进行了比较,老厂装备有传统的固定轴回转炉.     

薄板钢的炉外精炼技术探讨

本文针对上海钢铁工业今后发展优质薄板、镀锡板和硅钢片钢的连铸生产,论述了炉外精炼技术所起的作用,并提出了有关建议。认为对于中等容量的转炉车间,应采用铁水预处理(KR)——转炉(BOF)——钢包精炼炉(LF)——真空处理(RH)——连铸(CC)的现代炼钢生产工艺流程。     

Inventor在计算铁水包倾翻力矩中的应用

<正>内容导读以70t铁水包为例,文章介绍应用Inventor软件对冶金容器进行切片法操作以求解其重心位置、倾翻力矩、出水角度等数据,为冶金容器的设计优化提供依据,并对配套设备(如倾翻电机、起重机)的设计、选取提供数据支持。在进行铁水包的设计时,须计算铁水包的重心、倾翻力矩、出水角度等参数,以便确定合理的耳轴位置,选择合理的配套设备(如铁水倾翻车的倾翻电机、天车副钩)等,使铁水包及配套设备运行的经济安全。     

200吨氧气转炉的倾动装置

一、转炉设备1.转炉炉体西德派内—萨尔兹吉特(Peine—Salzgitter)钢铁公司萨尔兹吉特厂氧气转炉炼钢车间设有两座200吨大容量氧气转炉,采用电动倾动装置,于1968年和1969年投产。最初的设计参数出钢量按 LD—AC 法操作时为160吨,按 LD 法操作对为180吨。此外,1961年还建有一座液压传动的70吨氧气转炉,但于1970年停产了。在决定将炼钢厂的托马斯转炉改建为现代化的 LD/LD—AC 氧气转炉之前,该炼钢厂的生产设备设有3座50吨托马斯转炉和一座70吨 LD/LD—AC 氧气转炉,转炉倾动装置全部使用液压传动。全部采用同样的倾动装置:液压为220表压,液压缸,齿条和小齿轮。这种液压传动装置经过17年的生产实践考验。但是在设计大型转炉时,仍应优先