基于ABAQUS的典型薄壁件加工变形仿真与试验研究

介绍了薄壁件铣削加工受力模型和有限元法在薄壁件铣削加工中的应用. 针对薄壁零件铣削加工中的变形问题进行了研究,设计了有限元分析的加载过程与方法.结合铣削加工试验,并运用ABAQUS有限元分析软件,获得典型薄壁件加工变形的基本规律,为进一步研究控制薄壁件加工变形方案提供了依据.     

振动辅助电弧铣削加工技术实验研究

通过对电弧加工技术、电弧铣削加工技术及其机理的总结,提出了振动辅助电弧铣削加工技术。利用自行研制的实验装置,对有、无叠加振动的铣削加工放电波形进行了分析,研究了振动频率对加工速度、电极损耗的影响。结果表明:在较高频率与较大振幅的条件下,通过叠加振动可提高电弧铣削过程的稳定性,并提升加工速度,降低电极相对损耗,进而改善加工精度。振动所起的良好作用是由于叠加振动能促进放电并减少短路。     

Mastercam X2在数控铣削加工中的应用

对Mastercam X2的铣削加工模块及其加工过程进行了分析与研究,以一个典型零件为例介绍了Mastercam X2铣削加工模块在数控加工中的应用,给出了加工要点,模拟了加工过程,并自动生成数控代码.     

不锈钢0Cr18Ni9铣削力建模与实验研究

在难加工材料的铣削加工中,铣削力对质量有很大影响。对难加工不锈钢0Cr18Ni9铣削加工中的切削力模型与实验加工技术进行研究。将不锈钢0Cr18Ni9铣削加工中的切削力分解为切向铣削力、径向铣削力和轴向铣削力,由铣削力和切削加工参数之间的关系,建立不锈钢0Cr18Ni9铣削力模型。采用正交试验法设计加工试验获得铣削力数据,通过多元线性回归确定不锈钢0Cr18Ni9铣削力仿真模型中的系数。回归参数的显著性检验结果表明,所建立的铣削力模型能够对铣削力进行预测和控制。     

基于HyperWorks的匹配主模型铝合金薄壁件加工振幅模拟

通过铣削加工现场加工情况的分析以及铣削力试验,建立有限元模型,基于有限元分析软件HyperWorks对试验工件和汽车引擎盖模块进行加工振幅模拟,获得加工时检测点的最大加工振幅,并通过试验验证分析方法的正确性,为匹配主模型铣削工艺改进提供理论依据和方法.     

高速铣削加工在压铸模制造中的应用

简要地介绍了高速铣削加工在压铸模制造中的应用,论述了压铸模高速铣削加工的工艺特点.并对压铸模高速铣削加工与传统加工进行了比较.     

基于六自由度串联机器人的电火花铣削加工实验研究

传统电火花铣削加工需在特定加工机床上实现,被加工工件尺寸与形状受机床限制,故将电火花铣削加工与六自由度串联机器人有机结合在一起,以此开展了一系列电火花铣削加工实验.首先,通过直线沟槽铣削加工探究电极尺寸、脉冲宽度和电极扫描速度对材料去除率和电极损耗率的影响;其次,通过曲线沟槽铣削加工探究本装置的加工精度,通过方形平面槽铣削加工研究铣削轨迹、轨迹重叠方式对加工的影响;最后,将基于六自由度串联机器人的电火花铣削加工装置应用于曲面工件的铣削加工.结果表明:基于六自由度串联机器人的电火花铣削加工具有很高的加工自由度且能实现较高的加工精度,具有很大的应用潜力.     

高速铣削工艺在模具加工中的应用

高速铣削加工技术的应用,引起了模具加工业革命性的变化。本文总结了实际模具生产制造中应用高速加工技术的一点经验策略—临界区域预加工策略,该策略能够有效保证高速铣削技术的合理应用,使得模具型腔的加工过程更具有科学性。     

工艺参数对微小方孔的微细电解加工精度的影响

微小方孔结构是航空航天、兵工、仪器仪表等领域中常用的结构且加工困难。为了提高金属材料微小方孔结构的加工精度,在分析微细电解铣削加工原理和实验系统基础上,进行了一系列镀镍不锈钢微小方孔(50μm×50μm)的微细电解铣削加工正交实验,探讨了加工电压、电解液浓度、进给速度、脉冲宽度等参数对微细电解铣削加工精度的影响。结果表明:在合理参数范围内采用较低的工作电压、较低浓度电解液、较高进给速度和较小脉宽电源有利于提高镀镍不锈钢材料微小方孔的微细电解加工精度。     

电火花铣削加工技术及其发展状况

电火花铣削加工 ( EDMMILL )技术是电火花成形加工领域的重要技术突破 ,近年来有关它的研究和应用取得了一些新进展。本文分析了电火花铣削加工技术的优越性及其关键技术 ,比较全面地叙述了当前的研究和发展状况 ,并对其作了简要的评述     

基于VERICUT二次开发的数控加工切削力仿真研究

为解决传统有限元仿真软件在数控加工切削力仿真应用中效率低下的问题,论文介绍了一种基于VERICUT二次开发的数控加工过程切削力仿真的快速实现方法.在VC平台下,利用VERICUT软件提供的二次开发工具Optipath API(optimize path - application programming interface),在数控加工几何仿真完成后即时提取加工过程的切削参数.根据切削力经验模型,通过MFC(microsoftfoundation class)编程开发切削力仿真结果输出界面,得到数控加工过程中切削力数值的变化曲线,实现数控加工过程切削力仿真效率的显著提高.     

镍基合金Inconel 718薄壁件铣削加工数控程序和切削参数优化

薄壁件加工过程因切削力波动较大可导致切削过程不平稳,需对加工工艺进行优化。建立了镍基合金Inconel718薄壁件铣削加工数控编程优化模型,模型由数控编程、材料数据库和数控加工仿真3个模块组成。在UG中建立工件实体模型,并生成相应NC加工代码;基于Power Law本构方程,考虑材料热力学动态性能和材料分离准则对切削力和切削温度的影响,采用有限元仿真软件AdvantEdge FEM获得镍基合金车削加工的切削力和切削温度等参数;将工件毛坯模型、NC加工代码、材料数据导入Production Module中,对加工过程进行优化。结果表明:利用优化后的数控程序进行加工,可减小切削力波动,有助于改善薄壁件加工过程中的稳定性。     

大型壳体零件的数控加工工艺分析及研究

合理地规划工艺可有效地提高加工质量和数控机床利用率。以某采煤机摇臂壳体C0N00301为例,通过分析摇臂壳体的结构特征及加工技术要求,确定了机床设备,设计了在KCR160加工中心上的定位装夹方案、数控加工工艺路线、加工刀具、切削参数以及不同加工特征的走刀路线等,并在VERICUT数控加工仿真系统中进行了虚拟加工仿真验证,证明设计的数控工艺能够满足零件的加工要求。     

基于OpenGL的数控加工仿真系统研究

OpenGL是窗口系统下运行的三维图形API，具有强大的交互图形处理功能，运用于仿真系统能获得真实三维图形效果。利用面向对象技术(OOP)以及MFC类库，在Microsoft visual C 6．0平台下研究和开发了Windows操作系统下运行的数控加工仿真控制系统。系统分析了OpenGL数据流程和主要功能在仿真系统中的运用，提出了数控加工仿真系统整体体系结构和系统各功能模块。系统主要适用于车削加工，加工实例表明系统的稳定性、扩展性和维护性良好。     

虚拟加工设备的建模和加工过程物理仿真

介绍了虚拟加工设备建模的常用软件，并对虚拟数控机床和刀具的建模进行了讨论。着重研究了虚拟加工过程物理仿真，利用有限元（FEM）法建立了切削力仿真模型，利用多体系统运动学理论建立了虚拟数控机床的运动模型。最后，提出虚拟加工物理仿真技术发展中存在的问题以及未来的研究方向。     

虚拟数控机床仿真系统的研究

虚拟机床是随着虚拟制造技术的发展而提出的一个新的研究领域,可以实现现实机床加工的全部功能,可以代替真实机床进行操作实训,也可用于仿真和评估各加工过程对产品质量的影响。文章在Open Inventor平台上,利用Visual C 软件,实现了虚拟机床仿真系统,该系统采用三维场景技术实现了虚拟数控机床仿真场景的绘制,并在此基础上实现了虚拟装配、切削仿真及工程分析等功能。     

自动编程技术在复杂模具加工中的应用

简述自动编程在数控加工中的应用,并通过一个具体实例从零件及其模具建模、加工参数选择、刀具轨迹生成、数控加工仿真、后置处理及加工等方面说明其实现过程。     

基于C/S模式的数控车削物理仿真技术的研究

支持网络环境下数控加工仿真平台,当加工者和代码编制者不在同一物理地点或者相隔较远的情况,可以消除传统的数控加工仿真的局限性。目前的数控加工仿真大都是基于本地数控代码仿真,影响到仿真和加工的效率。文章提出建立基于C/S模式的数控车削仿真系统,重点分析了车削过程中工件受切削力作用产生的力变形,建立了力变形下工件直径误差的模型,并以此为基础对实际的阶梯轴车削加工进行分析。文章采用VC 编程实现了对加工刀具轨迹的仿真,并给出了考虑工件变形前后的真实加工轨迹对比。结果表明,可以采用误差补偿技术来消除因变形产生的误差。     

数控加工仿真中的切削数据库系统的研究

为了便于在加工仿真过程中从数据库中提取数据,设计了仿真系统中的机床库、夹具库、工件库、刀具库、切削用量库,并在此基础上设计了机床刀库、工艺系统库、工序库;同时为了便于存储仿真结果的瞬时值,设计了工步库.并分析了仿真程序与数据库之间的数据交换过程.     

基于遗传算法在数控加工仿真中切削参数优化研究

论述具有切削参数优化模块的虚拟仿真系统,其利用YB语言编制了虚拟仿真系统和NC代码编译器,从NC代码中提取切削参数,应用遗传算法对其进行优化,通过合理地选择切削参数,提高了数控车床的利用率,降低了生产成本,并用实验验证了该方法的正确性和有效性。