中厚板厂制造执行系统的设计

介绍了某中厚板厂制造执行系统（MES）的功能、软硬件组成、网络结构和系统架构，该系统以业务处理模型为核心，采用3层体系结构，由数据库、通信服务器和客户端3部分组成，具有生产计划管理、生产工艺管理、库区管理、物料跟踪、轧辊管理和生产数据收集管理功能，可提高该厂生产效率和自动化水平。     

仿人机器人行走间隙碰撞系统混沌动力学分析

为研究仿人机器人行走过程中由间隙碰撞引起的行走不稳定问题,建立了一类含间隙碰撞的三自由度动力学模型,与现有模型相比能够更好地模拟行走过程中脚与地面之间的间隙碰撞过程。结合该动力学模型推导出数学模型,进而运用模态叠加法计算了该碰撞系统在周期激励下的动力学响应。把庞加莱截面作为间隙碰撞界面,对该碰撞系统进行混沌动力学分析,发现其具有混沌运动特征。研究结果为仿人机器人行走间隙碰撞系统的研究和控制提供了理论依据。     

电阻焊生产管理数据库系统的设计与实现

电阻焊生产需要一个高效率的管理平台,为此构建了基于数据库技术的电阻焊生产管理系统。基于管理者对电阻焊信息化需求,采用E-R模型规范化设计方法,以SQLServer2005作为平台,开发了电阻焊生产管理数据库;采用可视化编程C#语言在VisualStudio2005平台上开发界面。该系统由材料、方法、设备及焊工信息等管理模块组成。结果表明:该系统对电阻焊生产管理信息进行了科学的分类,提供了多种方式的高效查询方法,可实现对电阻焊生产管理数据的有效维护。     

不同载荷不同零件组成系统的可靠性模型

目前,多数系统可靠型模型的建立,皆假设系统由相同的零件组成或者认为系统的所有零件承受相同的载荷。但多数情况下,系统由不同零件组成,每个零件承受不同的载荷。假设每个零件承受的载荷、强度均服从三参数威布尔分布。考虑系统中零件失效的相关性,在不作失效独立假设的前提下,对不同载荷进行归一化处理,基于可靠性干涉模型建立相应的串、并联系统静态可靠性模型。应用顺序统计量理论建立载荷多次作用时等效载荷的累积分布函数和概率密度函数,通过对不同等效载荷的归一化处理建立载荷多次作用下系统可靠性模型。运用蒙特卡罗方法对系统静态可靠性评价模型和载荷多次作用下系统可靠性模型进行了仿真实验,验证了该模型的正确性。     

钣金冲压模具快速设计系统的研究与开发

为实现冲压模具快速设计建模,本文采用对CATIA软件进行二次开发的方法,创建一个独立的冲压模具设计系统。该系统模块化的划分了模具设计的整个流程,使用此系统用户以交互式方式选择模具设计的具体要求和参数,系统便能依据相关的知识模板推理构造出符合特定要求的模具三维数字化几何模型,同时实现模具信息的管理和工程的管理,完成一整套模具模型设计。本系统能从实质上改变了传统的模具设计方法,避免大量的重复工作,有效地提高了模具设计效率。     

基于二次调节技术的液压绞车系统分析及性能研究

建立了由限压式变量泵供油、蓄能器储能、电液比例伺服阀控变量液压马达的液压绞车容积调速系统。利用AMESim软件,建立了液压绞车比例伺服控制系统仿真模型,利用该模型对系统的性能进行仿真研究。结果表明:该调速系统具有很好的速度跟踪特性、较高的速度控制精度以及较好的系统工作稳定性,同时具有显著的节能效果。     

比例流量阀控制非对称液压缸同步的仿真分析

本文介绍了一种由双比例阀控制双缸同步的方法，讲述了该方法的工作原理，推导出比例阀控制非对称缸的动态响应数学模型，并给出同步误差数学表达式。应用该模型及表达式，通过动态系统仿真软件包SIMULINK建立了通用液压元件的非线性仿真模型，实现了图形化交互方式下的系统仿真模型构建和元件参数修改，实现双缸高精度同步动作．     

软实时环境下机器人系统建模与实现

对软实时控制系统以及机器人正运动学模型的构建进行了研究.该软实时控制系统的硬件电路结构主要是由PC104和FPGA构成,软件上在RTLinux进行开发.利用该系统对工业机器人进行了实时控制,其实验数据验证了整个控制系统的有效性.     

面向并行产品开发的铝型材集成产品知识模型研究

将并行工程思想应用于铝型材产品开发中 ,提出了铝型材集成产品知识模型。该模型可满足集成系统在新产品开发中对产品全生命周期的信息需求 ,同时具有开放式层次化结构 ,可支持由抽象到具体、由模糊到精确的概念设计和详细设计过程 ,满足系统的创新性和扩展性需求 ,并对基于集成产品知识模型和STEP标准的信息交换实现方法进行了研究。     

数字车间系统中夹具子系统的设计

数字车间系统提供一个数字环境使企业能快速进行可视化车间设计,并验证和优化其方案,因此可带来巨大的效益.本文介绍了一个数字车间系统;提出了其夹具子系统设计框架,详细设计了其中的组合夹具管理模块,并阐述了该系统的关键技术;最后用该系统构建了一个钻孔工序的装备模型,从而验证了该夹具系统可快速简单地辅助车间设计.     

支持并行工程的产品设计过程信息建模与管理技术

计算机网络，信息处理技术的发展，使得产品设计改变为基于并行协同环境下的开发活动，为有效管理产品的设计过程，本文首先把产品设计过程这一多信息模型进行了分解，建立了支持并行工程的产品信息模型。并针对这一模型构建了系统的三大管理模块产品数据管理模块，产品活动管理模块和产品组织管理模块，最后给出了该设计过程管理系统的总体框架。     

压力铸造充填过程的流体动力学模型及其应用

根据流体动力学的Ｂｅｒｎｏｕｌｉ原理，建立了压力铸造充填过程的动力学模型。当给定了模具和压铸机的参数后，由该模型可计算出浇注系统的全部工艺参数。最后，设计了应用程序，给出了实例     

基于账期模型的中小型铸造企业现金流量管理探索与研究

铸造工序多,生产周期长,导致企业资金回笼较慢,影响企业的生产经营,甚至导致企业破产。结合华铸ERP系统在多家铸造企业财务管理的实施情况,分析了铸造企业现金流量管理的意义,提出了面向中小型铸造企业的现金账期模型,在专业的铸造ERP系统-华铸ERP系统上进行了现金流量管理的探索工作,在此基础上提出了铸造企业现金流量管理体系的构建思路。企业应用表明,该模型能够准确反映铸造企业的现金流量,对企业的财务决策具有参考价值。     

基于网络的铸造CAPM系统的研究

利用第四代语言（4GL）开发工具，以数据库规划方法为指导，开发了面向铸造工艺管理和质量控制（CAPM）的微机局域网软件系统。该软件系统包括：铸造生产作业控制管理系统、铸造物资合同管理系统、铸造资料查询系统及铸造缺陷统计分析系统等管理信息系统软件。软件系统经上机调试运行通过，系统界面友好，功能强，使用方便，易于维护。系统地研究了铸造生产中常见的铸造缺陷。在全面分析的基础上，根据缺陷的外观特征和内在成因，将铸造缺陷进行了分类，并在此基础上，总结出了铸造质量信息的分类编码原则和方法。总结归纳了铸造成品率的动态计算模型，该模型动态地表达了铸造生产系统中各阶段的因果关系；此外。还总结了铸造生产作业统计指标的计算模型。这些模型对工艺过程的管理具有良好的指导作用，在系统管理上具有预测、控制、诊断和优化的功能，为生产工艺的计算机辅助管理和质量控制提供了科学依据。     

常用金属海水腐蚀数据管理及预测系统

使用Ｖｉｓｕａｌ Ｂａｓｉｃ语言在Ｗｉｎｄｏｗｓ环境下编制了金属海水腐蚀数据管理和预测系统。该系统除包括数据浏览,录入,编辑等常用的管理功能外还具备关系型查询功能以及一定的预测功能。预测模块包括人工神经模型预测和灰色模型预测,使该系统不仅可查阅常用金属在我国典型海域的腐蚀行为,还能够预测材料的长期腐蚀速度及新材料在其它海域的腐蚀速度。     

支持企业信息集成的生产管理与车间调度系统

针对制造业企业的实际情况,构建了生产管理与车间调度系统,建立了系统的功能模型和信息模型;进行了科学合理的数据库设计;讨论并实现了生产过程中的信息管理、生产计划安排管理、权限管理、查询管理和报表打印等功能;实现了生产管理与车间调度系统同产品数据管理系统、CAPP系统之间的数据传递和共享。     

数控车间DNC与MES集成技术研究与系统开发

数控车间DNC系统是设备层信息化管理的一种典型网络结构,而生产管理层常用的MES系统需要完善的车间现场信息才能有效运行,所以有必要进行DNC系统和MES系统的集成,实现企业管理层与设备层之间的信息交换.提出了一种数控车间DNC与MES的集成模型,构建了系统的通信网络,在此基础上设计了系统软件,实施了INTEG-DNC与某重工集团MES系统集成项目,证明了该模型和网络结构的有效性.     

离散制造企业车间在制品管理系统的开发与应用

鉴于在制品管理的好坏直接影响企业管理信息系统整体的实施效果,文章设计实现了符合制造企业车间需求的在制品管理系统,将在制品管理系统分为车间系统维护、车间在产管理、车间投入产出管理和车间工序在产管理四个主要功能模块.建立了在制品实时信息静态结构关系模型、在制品历史信息静态结构关系模型及投入产出查询静态结构关系模型.以Microsoft VB.NET和SQL Sever2000为程序开发和数据库设计工具,设计开发了在制品管理系统.应用案例表明,该系统实现了在制品的有效管理.     

模块式可重构多功能激光加工系统的设计

用矩阵描述的方法建立激光加工模块的运动学模型以及任务矩阵，给出选择该系统模块的标准。根据该系统的结构特点及功能要求，由所选择的模块生成该系统的所有拓扑结构，结合所给出的方法介绍了可重构多功能激光加工系统的设计。该系统具有高度集成的多功能、钢丝绳牵引、模块性、分形扫描算法及新的数据通信方法五个创新点。该系统的设计不仅减小了设计周期，而且大大节约了设计和制造的费用。     

面向制造系统的可视化仿真技术研究

制造系统是一个复杂的离散事件系统,企业为了获得经济效益,必须对其进行有效的规划和管理.采用可视化仿真的方法来研究制造系统可以提前获知系统的综合性能并能对其进行科学地评价与优化.文章以制造系统为对象,系统地研究了可视化仿真的内涵、创建可视化仿真系统的三个关键要素和开发该系统的基本流程.最后,分别采用排队网络模型、事件调度法和画擦法对一个普通机械加工系统进行了可视化仿真研究.在VB环境下,开发出了面向该加工车间的可视化仿真软件系统,通过在可视化界面中调整设备配给数量,经多次仿真找出了该系统的瓶颈环节.从而用实例证明了可视化仿真技术对有效规划和管理制造系统的有效性.