切削深度对微细轴类零件加工精度影响的实验研究

金属切削过程中，不同的切削参数对零件的加工精度影响是不同的。通过车铣和车削两种加工方法的对比，重点研究了切削深度对微细轴类零件加工精度的影响问题。通过对实验结果的分析显示，车铣加工和车削加工微细轴时切削深度的变化对加工精度的影响很小，一般情况下可以忽略。     

微细轴加工技术

高精度的微细轴加工技术是产品小型化发展的基础.通过对微细轴切削加工和电加工技术的原理分析,对两种技术在微细轴加工方面的特点进行了归纳,并给出国内外应用切削加工技术和电加工技术加工微细轴具有代表性的实例.     

微细切削加工与微机械制造

介绍了微机械制造中的切削加工方法及设备的研究进展情况，包括微细车削、微细钻削、微细铣削、微冲压及微型工厂等。这些技术加工的工件都已经达到了微米尺度，它们在微三维结构的制造方面有独特的优势。     

基于车铣复合加工技术的微细丝杠切削研究

车铣复合加工技术能实现以铣代车或磨高速切削回转体零件。基于此技术的微细切削无论是在生产率还是在加工表面质量上,较其它加工技术而言,更适合于微细轴类零件和具有复杂型面的微小型零件的加工。通过微细车铣切削微细丝杠试验,从切削用量和加工质量及刀具磨损方面研究了车铣复合加工技术在解决微细丝杠加工中的应用。结果表明,基于车铣复合加工技术能够实现微细丝杠的高速切削。该技术非常适合于微细丝杠零件加工。     

微细车铣机床的动态特性仿真分析

微细车铣切削技术无论是在生产率还是在加工表面质量上,较其它加工技术而言,更适合于微细轴类零件和具有复杂型面的微小型零件的加工。本文在对已完成的WCX-1型微细车铣机床机械结构设计基础上,基于ADAMS和UG软件,针对WCX-1型微细车铣机床进行了整机的动态特性仿真分析,预测机床的动态性能和实现优化设计,为微细车铣机床的动态优化设计提供了重要的参考依据。     

一种微细轴加工方法的研究

提出一种加工微细轴的新方法－电火花切割研磨法。这种方法与用传统方法加工微细轴的工作原理有所不同,经实验证明是可行的。     

细长轴加工工艺分析

通过细长轴加工过程的试验，分析了轴长轴加工的工艺特点，确定了细长轴的加工工艺。     

N形轴的加工

N形轴是我厂研制生产的柱塞计量泵的关键零件,见图1。其精度要求高,加工难度大。为此,我们设计了简单的工装。 1.工装的制作 N形轴的加工要分别以直径为D和d的中心线两端的中心孔定位。我们设计了如图2所示的两个夹板。两中心孔先不加工,夹板的孔D与轴的两端采用过渡配合。把轴粗加工,并加工出两端的工艺尺寸。将一个夹板装在轴的一端,使有斜面的端面与轴端在同一平面上,并紧固。另一端装入另一个夹板,同样使有斜面的端面在外侧,放在平板上,使两夹板的侧面与平板贴平,测量两夹板的内侧尺寸,使其达到预定的尺寸l,并紧固,见图3。将轴连同夹板固定在卧铣的精密圆盘上,使D与d的中心线交点位于圆盘的中心。再使     

一种三轴联动微细电火花加工装置的研制

1.微细电火花的加工原理及特点 微细电火花加工的原理与普通电火花加工并无本质区别。其加工的表面质量主要取决于电蚀凹坑的大小和深度,即单个放电脉冲的能量;而其加工精度则与放电间隙、工艺系统稳定性、电极损耗等     

一种细长轴的加工方法

我厂有一种细长工件,如图1所示,在CJK6140简易数控车床上加工,并使用特殊顶尖,以便最大限度地减小或取消顶力,从而防止工件失稳振动。     

微小型座体零件的车铣加工技术

在对微小型座体零件结构分析的基础上,制定了基于车铣加工技术、以实现完整加工为目标的详细加工工艺路线.经过实际车铣加工试验,实现了微小型硬铝座体零件的完整加工.质量检测结果表明完全达到了设计要求.通过对大量实验结果分析,归纳出加工工艺规程及基本原则,还就其它相关问题进行了讨论.     

基于PartMaker的车铣复合加工技术

车铣复合加工在现代数控加工技术中,发挥着日益重要的作用。针对典型结构件,研究了基于PartMaker的车铣复合加工技术。以典型的轴类零件为例,首先,选择加工机床,进行工艺设计;然后,利用PartMaker软件,编制数控程序并进行后置处理,生成机床加工程序,利用VERICUT软件构建了加工仿真模型,并对机床程序进行了仿真加工;最后,通过实际加工得到了合格的零件,验证了加工方法的可行性。     

仿真加工中刀具热变形引起的加工误差分析

通过推导车刀在连续切削状态下热变形与切削时间的关系,建立了计算车刀热变形量的数学模型,开发了数控车削仿真加工中刀具热变形引起的加工误差计算程序,并给出了仿真算法实例。     

实现微小型回转体零件完整加工的技术

具有车铣能力的车铣加工中心是实现完整加工的典型机床,更由于车铣技术在加工微小型回转类零件中所拥有的独特优势,使微小型零件的完整加工成为可能;加工实验证明,对于以回转体为基体的微小型零件的加工,车铣加工中心将微细车铣技术和完整加工完美地结合在一起.     

基于车铣复合的闭式叶轮加工研究

针对闭式叶轮,提出了叶轮建模和车铣复合加工工艺方法,利用UG软件编制了数控加工程序,开发了基于VC的数控机床后置处理器,利用VERICUT软件进行仿真加工,最后经过实例加工证明了方法的可行性和正确性.     

可逆向车削技术及应用研究

可逆向车削是一种新颖的加工方法，其特点是车削过程中，利用切削刃的对称性，使得刀具能够正、逆向实现进给运动，以缩短工艺路线、减少刀具数量和辅助时间。文中分别在正向、逆向进给条件下，从力学角度来分析细长轴车削加工弯曲变形而产生的加工误差大小，建立了力学模型，并结合实例进行了计算分析与实验验证。研究结果表明，该模型较为合理，可用于指导细长轴加工的工艺设计。     

影响工件车削加工质量的因素分析

在机械加工过程中,影响工件的最终加工质量的因素有很多种.工件加工质量的高低是决定其使用性能好坏的重要因素.通过对工件车削加工质量影响因素的分析,找到如何使工件的加工达到质量技术要求的措施,既保证工件表面的加工质量,又避免增大零件的制造成本,造成不必要的损失.     

端面车铣加工表面粗糙度预测模型的研究

在对车铣复合加工表面粗糙度的形成机理进行理论分析的基础上,建立了端面车铣复合加工粗糙度的预测模型。根据残留面积高度的几何分析,进行了残留面积高度的三维仿真计算。对计算结果进行分析可知车铣加工中端面的表面粗糙度值并不一致,零件直径越大处残留高度越大;粗糙度值越大,随着径向尺寸的减小,粗糙度值逐渐降低。     

不同机加工表面微观形貌的特征分析

以机加工标准样块为对象,研究了不同机加工表面形貌粗糙度的差异,分析了不同机加工获得表面形貌的特征,以及观察了同种机加工方法获得的不同粗糙度表面形貌。结果表明：各种机加工方法获得标准样块的表面形貌及其粗糙度值都存在着不同程度的差异;不同机加工表面形貌微细结构致密度和轮廓高度峰值都各不相同,这与其加工机制有关;同种机加工获得不同粗糙度的表面形貌结构具有自相似性,而且具有典型的形貌结构特征,可用于区分不同机加工方法。     

15CrMo隔板加工中参数的选择

根据15CrMo隔板材料的性能特点,为确定合理的切削参数,进行了切削试验和参数选择试验。文中重点介绍了在15CrMo隔板加工中车削参数的选择。