卷烟加香加料和混丝掺配工艺过程的稳定度控制

研究了通过控制卷烟制丝工艺过程中加香加料和混丝掺配的瞬时及总体精度误差、从而有效控制加香加料和混丝掺配均匀稳定的方法 ,提出了利用控制制丝工艺过程各工序的瞬时和总体精度误差达到稳定产品质量的方法     

加香加料泵驱动系统的改进设计

针对传统变频加料泵驱动系统使用过程中加香加料精度不高的问题,对加料泵驱动系统进行改进,采用伺服电机系统驱动加料泵的形式添加料液,并对控制程序进行优化设计。系统改进后,累计加香精度提高了0.09%~0.15%,保证了加香加料的均匀性,提高了产品品质,降低了生产成本。     

烟草制丝加料加香过程的无辨识自适应控制方案

烟草制丝过程中当烟丝流量波动较大时,采用传统PID控制方案的加料加香系统稳定性差,控制精度低,造成成品烟丝中辅料和香精分布不均,影响批次产品质量。为此,提出了无辨识自适应控制方案,控制算法简单且易于工程实现,可根据烟丝流量波动情况在线自动校正控制器参数,优化控制性能,实现快速调节和高精度控制。应用结果表明,采用无辨识自适应控制方案能有效提高加料加香过程控制的稳定性和控制精度,加料加香过程的瞬时比例标准偏差由0.05左右降低到0.01左右,最大控制误差由0.3以上降低到0.1以下。控制系统具有良好的鲁棒稳定性,保证了成品烟丝中辅料和香精比例的准确和均匀,提升了制丝生产过程的控制水平。     

制丝线加香加料掺配系统计量精度的在线校准

在制丝线中为保证加香加料的掺配精度,必须定期将质量流量计拆卸下来进行检定,不仅拆卸困难,易损坏,且影响正常生产,为此,以片烟加料机流量系统为例,提出了一种快速在线校准加香加料流量系统的方法.先对加料机前的电子皮带秤和备用的电子台秤进行校准以及对流量计进行零点校准;然后对加料机管路和料液罐进行喷吹和清洗;称量料液并跟踪记录数据,根据计量公式分别计算出流量计测量误差、掺配比例精度、控制比例精度,通过调整PID控制参数和流量计操作软件,连续跟踪3批物料,直到满足标准要求.该方法方便快捷,经济实用,且满足量值传递对准确度的要求.     

小试加香加料误差分析

为提高卷烟小试加香加料的准确性,进行了降低小试加香加料误差试验。结果表明:烟丝用量、添加比例、香精香料的密度和添加时烟丝翻动的次数都会带来不同程度的误差,加香和加料误差分别为8.24%～16.00%和2.56%～7.11%。提出了一种新的小试加香加料方法———天平示量法。即将烟丝放在天平上进行添加,直至天平上显示香精香料理论用量。这种方法可使小试加香加料精度达到99.0%以上,甚至可以做到零误差,完全能够达到卷烟生产工艺要求。     

新型烟草加香加料系统

介绍了一种新型加香加料装置，该装置采用可编程控制器、汉化的触摸屏、高精度流量计和调节阀等构成加香加料闭环控制系统，实现了加香加料自动配比、均匀雾化、自动清洗等功能，控制精度高，使用简便。     

物料干重控制模式在加香加料及掺配环节中的应用

为提高卷烟产品质量的稳定性,研究了在制丝过程中按物料干重进行加料量、加香量的计算,以及按烟丝和梗丝干重计算掺配量的方法。结果表明,按实际干重加料、加香和掺配的加工工艺与传统不考虑物料含水率变化的加工工艺相比:①加料精度提高,批次间糖料用量的标准偏差从2.69 kg降低到2.45 kg;②加香精度提高,批次间香精用量的标准偏差从0.86 kg降低到0.72 kg;③掺配精度提高,批次间梗丝用量的标准偏差从37.2 kg降低到35.8 kg;④批次间卷烟产品的烟气总粒相物、焦油、烟碱和CO的标准偏差下降39%以上。     

加香加料是产品品类构建的核心技术

从加香加料的方法研究、设备研究和单体香精香料的研究等方面,对近年来我国香精香料行业的发展进行了综述。在此基础上指出了加香加料是产品品类构建的核心技术。     

加香加料喷嘴调试平台的设计

烟草的加香加料是卷烟生产过程中的一道重要工序,是改善卷烟吸味品质和保持卷烟风格的重要保证。制丝生产中,加料、加香工序是根据物料的流量,在对应的雾化压力下,按一定比例向物料中加入香糖料,而施加香糖料的均匀性是靠调整合适的喷嘴间隙、喷射角度等,利用引射压力将其从喷嘴快速喷出,达到想要的雾化状态来保证。由于加料加香设备不具备喷嘴调试平台,喷嘴间隙的调试极为不便。本文对SJ1202型加料机的雾化系统工作原理进行详细的研究调查,设计制作加料加香雾化平台,可模拟实际生产时的参数条件对喷嘴间隙进行调试,调试好的喷嘴可直接安装到工序设备投入生产。     

SJ233B加香机排潮管路系统改进与清洁系统设计

为解决制丝车间当前SJ233B加香机排潮管路系统设计存在的排潮风机叶轮内部易起火、排潮管道内部易积垢,难清洁、排潮管路内部烟垢烟油掉入成品烟丝造成质量缺陷等问题,改进了原排潮管路系统并配套设计了清洁系统。利用旋风分离器原理,实现了烟尘颗粒与香精潮气流分离处理;利用手动控制清洗和PLC程序控制喷吹,实现了排潮管路的清洁控制模式。结果表明:改进后排潮管路系统起火现象未再发生;排潮管路清洁时间减少至3 min/次;按全年生产300 d计算,节约用水约424吨、用电约5256度。且该清洁系统的应用避免了排潮管路清洁时的反复拆卸和安装,杜绝了因清洗问题带来的产品质量隐患,提高了排潮系统运行的稳定性,同时保障了最终的产品质量。