低品位金矿柱浸试验

对某低品位金矿进行柱浸试验研究,考察喷淋制度对金、铜浸出率的影响,探索了在现行堆浸条件下矿石浸出的可行性。结果表明,采用现行堆浸技术处理低品位金矿石是可行的,在合适的喷淋制度下,20天内金的浸出率可达84%以上。     

某含铜难处理金矿提金试验

分别采用直接氰化法、浮选—氰化法和碘化法处理某含铜难处理金矿,并考察了搅拌强度、浸出时间和矿浆温度对碘化浸金效果的影响。结果表明,采用直接氰化法在氰化钠用量为10kg/t时,金浸出率为82%左右,铜浸出率为40%左右;利用浮选—氰化法得到的浮选精矿中金、铜品位分别为36.9g/t和4.69%,金、铜回收率分别为57.41%和62.35%,浮选精矿中砷品位达到4.2%,浮选尾矿氰化金的浸出率为65.96%;碘化试验中金浸出率达到85.3%,铜浸出率低于1%。碘化法比较适宜处理该金矿,其最佳工艺条件为:搅拌强度400r/min、浸出时间2h、矿浆温度298K。     

含铜金矿堆浸过程中铜的行为研究

紫金山金矿是中国第一大金矿,属于低品位氧化金矿,随着开采标高的降低,金矿中的铜含量不断升高,给金矿堆浸、炭吸附和载金炭解吸—电积等工艺造成了较大的影响。详细考查了紫金山金矿的生产工艺,对生产工艺参数进行了深入分析,剖析了含铜金矿堆浸过程中铜的行为,并对生产工艺参数优化提出了建议,应根据实际情况优化工艺参数,尽量降低浸出液中的游离氰化物浓度,减少铜矿物的浸出,并增加喷淋液中铜氰络合物转化为氰化亚铜的量,降低含铜浸出堆浸—炭吸附体系的铜浓度,从而减小铜对金浸出和吸附的影响,降低氰化钠的用量,这对紫金山金矿堆浸和炭吸附生产具有重要的指导意义。     

含铜金矿生物浸出渣铜品位对氰化提金的影响

对紫金山低品位含铜金矿进行生物浸出—介质转换—氰化提金摇瓶试验,考察不同生物浸出周期铜的浸出率以及生物浸出渣中铜的品位对后续氰化提金的影响。结果表明,生物浸出12d,含铜金矿中73%的铜溶出,浸出渣铜品位降至0.096%。生物浸出渣铜品位对氰化浸出有显著影响,随着铜品位的升高,氰化钠耗量、氰化过程铜的浸出率以及贵液铜浓度均升高。为降低铜对氰化提金的影响,生物浸出渣中铜的品位应降至0.1%以下。     

硫代硫酸盐-EDTA-铜离子体系浸金工艺研究

硫代硫酸盐浸金体系是一种绿色的浸金体系,可以利用氨水、乙二胺或乙二胺四乙酸(EDTA)作为铜离子配体形成稳定的配合物,该配合物与硫代硫酸盐一起形成了浸金体系。本研究采用采用EDTA代替氨水构建一种新的硫代硫酸盐-EDTA-铜离子体系。首先,通过Tafel曲线分析,结果表明该体系金的腐蚀电位较低,腐蚀电流较大,具有潜在的应用价值。然后,通过对老挝某金矿原料进行了分析,结果表明该矿物组成较为简单,以石英和白云母为主,矿样除金、银外不含其他成分,属银金矿,含金量较高,其金品位高达3. 10 g·t~(-1),具有一定的经济价值。接着利用硫代硫酸盐-EDTA-铜离子浸金体系对该金矿矿样进行常温常压浸出,并考查了各种因素对金的浸出影响。结果表明:在S_2O_3~(2-)浓度为0. 3 mol·L~(-1),Cu~(2+)浓度控制在0. 03 mol·L~(-1),EDTA的浓度控制在0. 05 mol·L~(-1),液固比为4∶1,pH为10. 0,搅拌速度为300 r·min~(-1)条件下金的浸出率达到83. 76%。该体系实现了对金矿实际浸出,浸出率较高,但浸出时间较长,如何缩短浸出时间有待于进一步研究。     

含可溶性铜盐难处理金银矿石预处理—浮选—氰化试验研究

针对含可溶性铜盐难处理金银矿石性质,进行了提金试验研究,并考察了洗涤过程中铜矿物的溶解规律及铜在氰化反应体系中的浸出规律。结果表明:矿样采用预处理—浮选—氰化工艺进行处理,可获得较好试验效果;矿样经过水洗除铜后,采用浮碳药剂及新型复合捕收剂进行浮选,可有效降低尾矿金品位;浮选精矿采用氰化贫液磨矿,并加入NaOH调节pH10,可明显降低NaCN消耗量,由直接氰化的110 mL降低至70 mL,且Au浸出率达94.8%、Ag浸出率91.0%。     

甘肃某金矿浸金工艺试验研究

采用环保型非氰浸金剂,结合全泥炭浆法浸出工艺,对甘肃某金矿的浸金工艺进行了研究。具体考察了溶氧量、矿浆浓度、pH值、矿物粒度、浸金剂用量、浸出温度和浸出时间对金浸出效果的影响,采用原子吸收分光光度计测定原矿和尾矿中的金含量,通过计算金浸出率来确定适宜的浸金工艺条件。结果表明：综合考虑经济和浸出率等因素,在矿浆浓度为40%、pH=11～12、浸金剂用量为300 g/t矿样、浸出温度为20~40 ℃及浸金时间为24 h的条件下,用自来水作溶剂在敞开环境下浸金,浸出效率最佳,金的浸出率可达80％。     

加氯化钠焙烧提高含铜金精矿中金、银、铜浸出率的试验研究

提出了一个含铜金精矿加氯化钠焙烧（酸浸铜）－氰化浸出的工艺方法。对其工艺方法的条件和机理进行了研究和探讨。研究结果表明：加氯化钠焙烧可有效地提高金、银、铜的回收率。经不同类型矿样验证，银的浸出率提高30％以上，金和铜的浸出率也有明显提高。     

难处理含铜氧化金矿抑铜浸金试验研究

提出一种新型的选择性抑铜浸金新工艺处理含铜氧化金矿,该工艺加入抑浸剂(MZY)后进行氰化浸出,可达到抑铜浸金的效果,并对工艺参数进行优化。结果表明,当石灰、MZY和氰化钠用量分别为18、0.5和1.2kg/t时,金、铜浸出率分别为83%～84%和4%～5%,新工艺的金浸出率高、铜抑制效果好、操作简单。     

氰化尾液除铜 提高金氰化浸出率实践

松树南沟金矿氰化厂尾液含铜高,耗氰量大,金浸出率达不到设计指标。为解决这个问题,进行了长时间的试验研究。根据试验结果,采用两步沉淀法除铜、尾液全循环工艺,并进行了工业试验。试验结果表明,采用该工艺可以从氰化尾液中回收铜,提高金氰化浸出率,实现氰化尾液全循环。     

红土镍矿堆浸试验

对澳大利亚红土镍矿进行两段逆流堆浸。考察了矿样粒度、浸出液酸浓度、浸出时间、堆高对镍浸出率的影响。结果表明,使用粒度为2～8mm的矿样,一段浸出使用二段浸出液,堆浸时间16天;二段浸出使用新配置的酸液浸出一段浸出渣,酸浓度为22%,堆浸时间60～70天,整个流程镍浸出率为80.28%。     

四川某高碱性含铜金矿综合回收钙镁铜金试验研究

针对碳酸盐、砷和铜含量高的“三高”金矿选矿回收难度较大的问题,采用原矿焙烧脱碳除砷—NH₄Cl“闪速”浸钙—（NH₄）₂SO₄浸镁铜—非氰浸剂药剂（swust-1）浸金工艺流程综合回收矿石中有价元素。研究结果表明：当焙烧温度为950 ℃、焙烧时间为2 h、矿浆浓度为30%、-0.074 mm粒级含量为70%、NH₄Cl浓度为3.0 mol/L和浸出时间为10 min时,矿石中Ca²⁺、Mg²⁺和Cu²⁺浸出率分别为82.88%、20.12%和16.75%;在（NH₄）₂SO₄浓度为2.5 mol/L、矿浆浓度为30%和浸出温度为50 ℃的条件下,经过“两段”浸出,Mg²⁺和Cu²⁺浸出效果较好。经过“焙烧—浸钙镁铜”后,金的浸出率也大大提高。通过上述工艺流程处理后,钙、镁、铜和金的总浸出率分别可达96.18%、95.16%、80.51%和78.86%,提高了高碱性含铜金矿中有价元素浸出率和综合经济价值。     

酸浸提高金氰化浸出率的试验研究

对于含砷较高的金矿,在研究和生产实践中多采用二段焙烧技术进行预处理,通过除砷和除硫来获得较高的金浸出率。如何通过采用更低成本的预处理方法来进一步降低尾渣的含金量,是目前研究和生产实际中亟待解决的技术难题之一。在对某二段焙砂进行化学分析、矿物组成及金赋存状态分析的基础上,进行了强酸浸出提高金氰化浸出率的试验研究,着重探讨了磨矿粒度、浓硫酸用量、浸出温度和浸出时间对金氰化浸出率的影响。试验结果表明：在二段焙砂球磨1 h,每吨二段焙砂的浓硫酸用量为2 t,酸浸反应温度为95 ℃以及浸出时间为2.5 h的条件下,金的氰化浸出率可达97.86%。     

云南某低品位氧化铜矿酸浸试验研究

云南某氧化铜矿氧化率为90．64％,其中铜矿物主要为绿铜矿和赤铜矿,属于难浸铜矿。根据物相分析结果,对比酸浸和氨浸,试验采用一次-因素酸浸方法,确定硫酸用量为80kg／t,磨矿细度为-200目54．5％,浸出时间100min,最终得到浸出率为71．68％。     

某氧化铜钴矿硫酸浸出试验研究

采用硫酸为浸出剂,对氧化铜钴矿浸出工艺进行了研究。试验结果表明:硫酸加入量为氧化铜钴矿质量的12.5%,氧化铜钴矿粒度磨样-74μm占87%,浸出温度80℃,浸出时间2 h,浸出液固比L/S=2∶1;铜浸出率为89.26%,钴浸出率为78.69%。     

刚果(金)高钴铜钴矿柱浸试验

针对刚果(金)高钴氧化铜钴矿进行实验室柱浸试验。结果表明,不同的柱浸条件下,铜均能获得较好的浸出率,而浸钴还原剂及其在喷淋过程中的加入制度对矿石中钴的浸出率影响较大。     

含金全泥质氧化矿堆浸喷淋技术的改进

含金全泥质氧化矿的堆浸,矿石泥化严重,渗透性差,原生产采用滴淋管喷淋,矿堆顶面积水严重,喷淋不均匀导致矿石堆浸的金浸出率低,浸出周期长,通过生产改进,将滴淋管改为水带喷淋,有效解决了滴淋管喷淋不均匀、积水严重等问题,明显提高了堆浸效果和金的浸出率。