汽车除霜管道设计及分析

以某轿车除霜管道为研究对象,根据国家标准要求设计除霜管道,确定出风口位置和方向,并利用CAD软件建立三维模型.利用Hyper Mesh建立有限元分析模型,对出风口流量、速度进行分析,并对除霜系统瞬态除霜性能进行仿真分析.结果表明,设计的除霜口结构能够满足设计要求.     

三维CAD特征模型的多分辨率造型

为满足工业界对特征表示的三维CAD模型的特殊需求,提出了一种新型三维CAD模型的多分辨率造型方法,解决了传统多分辨率造型方法的许多不足：简单基于模型几何操作、不含工程设计信息和无法根据设计意图简化等.通过分析特征间的相互依赖关系,设计了一种“去依赖特征抑制”（de-dependence feature suppressing, DDFS）操作,以实现模型的任意层次简化.实践表明,该多分辨率造型方法不但可以大大降低模型复杂度,而且其简化模型更加符合工程设计人员的意图.     

变速杆加强板冷冲压成形工艺的设计与分析

以变速杆加强板为研究对象,利用CAD/CAE技术及相关软件,对其冷冲压成形工艺进行设计与分析.在利用CAD软件建立变速杆加强板三维模型的基础上,通过工艺性分析,确定了该产品的冷冲压工序;借助CAE软件,重点对拉延工艺及相关工艺参数(压边力、拉延间隙、摩擦系数等)进行了研究,确定了该产品较佳的拉延工艺方案.     

基于CATIA的路面养护车副车架设计

利用CATIA软件对养护车副车架建立了三维模型,并利用CATIA自带的CAE模块对该副车架进行了静强度分析;阐释了有限元分析在汽车设计中的应用,为CAD/CAE软件在专用汽车设计中的应用进行了深入的研究和探索。     

冷轧环机虚拟设计与运动仿真

基于Pro/E建立了可轧最大外径350 mm环件的冷轧环机三维CAD模型,通过Pro/E和 ADAMS的接口工具Mech/Pro实现CAD模型顺利导入ADAMS中.在ADAMS软件中建立冷轧环机虚拟样机模型,并对样机进行运动学仿真分析,再现运动过程,得到样机主要部件的运动位移、速度和加速度等运动参数曲线,揭示了样机的运动学特性,为冷轧环机设计制造提供了技术依据.     

超高速磨床结构建模的研究

以某超高速磨削机床为研究对象,利用三维软件Pro/E对超高速磨削机床进行了CAD建模,利用吉村允孝积分法确定结合部参数,建立结合部动力学模型.利用Ansys软件对其进行网格划分,建立了超高速磨床的有限元模型,并通过模态分析和实验来检验有限元模型,为研究超高速磨床的动态特性做好准备.     

炸药破碎机开发中的虚拟装配与运动仿真研究

基于CAD/CAE的一体化软件CATIA建立炸药破碎机的零件三维实体模型,对所建零件模型进行虚拟装配,然后对装配模型进行运动仿真分析,在数字化样机中对初始的运动机构进行干涉分析和运动仿真,实现了产品的装配效果模拟功能,验证了设计的可行性和实用性.     

基于SolidWorks的三维模型参数化设计研究

阐述了在三维CAD系统中实现三维模型参数化设计的方法，介绍了自上而下和自下而上、建立三维模型库以及开发寄生式系统3种参数化设计方法，并且对SolidWorks软件的优缺点进行了讨论。     

单牙轮钻头的设计与分析

基于大型CAD／CAM／CAE软件PRO／ENGINEER,采用先进的CAD／CAE技术,建立了适合于单牙轮钻头的模型特征库,对其进行变结构、参数化设计及运动仿真分析、三维有限元结构计算,为单牙轮钻头结构的设计提供了可靠的保证,使单牙轮钻头的设计开发技术发生了一个大的飞跃。     

基于广义CAD模型的汽车产品拆卸规划

提出了从汽车产品的广义CAD装配模型中抽取产品拆卸信息的方法,以支持产品生命周期的全过程.首先给出了关于产品装配体可拆卸性及拆卸过程的假设条件和零件合并定理,建立了适用于商用CAD软件Pro/Engineer环境下的产品拆卸规划算法和产品路径规划算法.然后提出了一种改进的干涉检查方法,通过投影方法将三维干涉检查问题转换为二维干涉检查问题,利用多段直线的组合来近似实际的拆卸路径.以汽车的主减速器及重型越野车的驱动桥为例,在PTC公司的三维实体造型软件Pro/Engineer的开发平台下对产品的CAD模型进行定义与约束,建立了产品的广义装配模型,经过二次开发构建了广义CAD模型的装配/拆卸分析系统,可以对产品的装配/拆卸进行动态仿真分析.     

多领域特征模型有效性维护机制的研究现状分析

针对当前CAD/CAM集成系统中多特征造型的有效性问题,在分析相关专家学者大量研究成果的基础上,从特征识别、基于设计特征模型的特征转换、基于任意应用特征模型的特征转换三方面对研究现状进行评价与分析,指出了研究成果在实际应用中的应用特点。     

面向CAD／CAM集成的宏特征定义

特征技术作为ＣＡＤ／ＣＡＭ集成系统的核心技术之一，已经在ＣＡＤ／ＣＡＭ系统集成过程中，充分显示出其优势。但是在目前的特征产品定义模型中，缺少零件加工特征的映射关系，以及ＣＡＤ／ＣＡＭ集成设计的能力，不能满足ＣＩＭＳ环境下的产品设计、制造一体化的要求。本文分析了目前特征基产品定义模型应用于ＣＩＭＳ存在的问题，并针对存在的问题，提出了新的面向ＣＡＤ／ＣＡＭ的宏特征定义方法，并讨论了宏特征的构造和映射关系形式。     

采用基于特征的零件信息模型技术实现CAD／CAPP／CAM的集成

ＣＡＰＰ是工程设计的基本环节之一，是沟通ＣＡＤ与ＣＡＭ之间的桥梁．为了实现零件信息的交换和共享，通过统一的零件信息建模技术来实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ的集成，它为ＣＡＤ／ＣＭＰ／ＣＡＭ的集成提供一条切实可行的途径．     

Digital Design and Manufacture of Spatial Cams

1 Introduction Since spatial cam mechanisms have excellent kinematic and dynamic characteristics ,they are widely usedinmany types of automatic machines such as automatic assembly machinery, machine tools ,printing presses ,in-ternal combustionengines andtextile machines[1].The excellent dynamic and dynamic characteristics of the spa-tial cam mechanisms are ensured by the precise contour surfaces ,therefore the elements of spatial cam mecha-nisms must have higher machining accuracy.As a practi…     

基于特征的CAD数据管理和信息集成

利用Solid Edge提供的二次开发技术,分析基于特征的CAD内部数据,开发出Solid Edge应用接口模块.从基于特征的三维CAD软件实体中提取零件的尺寸信息和特征工艺信息,并利用数据库技术进行管理,形成源于CAD而脱离CAD内部数据局限的原始数据.为后续基于特征的CAPP和CAM等系统提供可靠的工艺和制造信息.     

Integrated CAD/CAPP/CAM system for electric discharge machining

0　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＴｈｅｉｎｔｅｇｒａｔｅｄＣＡＤ/ＣＡＰＰ/ＣＡＭｓｙｓｔｅｍｈａｓｂｅｅｎｗｉｄｅｌｙｕｓｅｄｉｎｐｒａｃｔｉｃｅｗｉｔｈｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｔｅｃｏｎｏｍｉｃｇａｉｎｓｉｎｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇｆｉｅｌｄ.ＡｌｔｈｏｕｇｈａｆａｉｒｌｙｈｉｇｈｌｅｖｅｌｏｆａｕｔｏｍａｔｉｏｎｈａｓｂｅｅｎａｃｈｉｅｖｅｄｉｎＥｌｅｃｔｒｉｃａｌＤｉｓｃｈａｒｇｅＭａｃｈｉｎｉｎｇ(ＥＤＭ)ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ,ｔｈｅｄｅｓｉｇｎｏｆＥＤＭｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ…     

基于分层建模技术的CAD/CAPP/CAM集成系统研究

在DM特征建模的基础上,建立了CAD、CAPP、CAM各个阶段的分层模型.分别从特征层和零件层两个层次建立该集成系统全局统一的数据表达.在工艺设计阶段通过引入特征子工艺设计概念与技术,完成子工艺的生成、拓扑排序、组合及编辑,从而完成整个零件的工艺规划.使得系统数据顺利地引入制造模块.该方法在所开发的回转类零件CAD/CAPP/CAM系统中得到了验证.     

液力变矩器叶片模具CAD/CAM研究

目的建立液力变矩器的叶片模具ＣＡＤ／ＣＡＭ系统,方法模具由四部分组成,在工作站上应用ＵＧ软件开发了相应的人－机交互程序,实现了模具设计的多数化。结果实际加工表明,这种方法与手工制模相比,大大提高了叶片型面的尺寸精度及液力变矩器制造效率,降低了成本。结论此ＣＡＤ／ＣＡＭ系统是成功的,这种方法为叶片类零件及其模具的设计与加工开辟了广阔的前景。     

面向产品制造的注塑模CAD/CAM的应用

提出了面向产品制造的注塑模CAD/CAM的设计方法 ,完成了面向产品整个制造周期的CAD建模 ,进行了CAD/CNC数据共享、调试及刀具轨迹的模拟研究。     

模具CAD／CAM／DNC一体化技术

针对模具设计与加工方面存在的问题,在计算机网络和ＣＡＤ／ＣＡＭ集成技术的支持下,建立了模具ＣＡＤ／ＣＡＭ／ＤＮＣ集成化环境。基于三维建模的ＣＡＤ／ＣＡＭ技术和主模型技术,在建立模具全数字化三维模型的基础上,实现了模具设计与数控加工ＣＡＤ／ＣＡＭ／ＤＮＣ一体化,用实例论述了模具ＣＡＤ／ＣＡＭ／ＤＮＣ一体化的过程,为企业创造了良好的经济效益。