梅山公司上半年节能效益1907万元

2000年上半年,梅山公司加强能源管理和监察,严格控制各工序能源消耗,开展技术改造,吨铁综合能耗为789.81kg标煤/t,比去年同期下降43.59kg标煤/t,累计节能40258.09t标煤,价值1907.11万元。上半年烧结工序能耗67.2kg标煤/t,同比下降0.8kg;焦化工序能耗也达到了国家特级标准。除吨铁综合能耗下降以外,热轧工序能耗同比下降17.6kg标煤/t,为129.7kg标煤/t,达到国家三级工序标准。梅山公司上半年节能效益1907万元     

铁山垄钨矿节能工作成效显著

<正> 铁山垄钨矿狠抓能源管理工作取得了显著成绩。最近,经江西省经委、中国有色金属工业总公司南昌公司验收,顺利通过了省级节能企业评审。近几年来,该矿在抓好产品产量和质量的同时,十分注重能源管理工作,把节能降耗作为企业管理和“双增双节”工作的重点来抓,使能耗大幅度下降。1989年吨产品的     

本钢北营公司吨钢综合能耗显著降低

<正>本刊讯:今年以来,北营公司进一步加强能源精细化管理,严格控制工序能耗,使能源管理水平持续提高,各能源消耗指标有效改善,尤其是吨钢综合能耗指标持续下降。前7个月,吨钢综合能耗指标降低到662kg/t,同比降低6.2%,可实现节能量15.8万t标准煤以上,节能效果显著。北营公司坚持走可持续发展之路,围绕高炉生产、能源攻关及能源管理体系贯标工作推进等,先后在介质攻关、指标控制、能源管理等方面开展大量卓有成效的工作,降低能源消耗。北营公司成立了能     

轧钢工序吨钢综合能耗及其影响因素分析

为了找出影响热轧工艺吨钢综合能耗的主要因素,将人工神经网络法运用于鞍钢新轧钢公司热轧带钢厂轧钢工序大量的能耗与物耗数据统计分析中,并进行定性分析,为轧钢厂节能及能源管理提供了准确的依据.     

齐大山铁矿加强能源管理、计量管理经济效益显著

齐大山铁矿一直重视能源管理、计量管理,把这两项工作当作提高企业经济效益的重要基础工作,收到良好的效果。去年该矿工序能耗为12.3吨标煤/万吨总量,比上年下降3.53%,比计划降低1.6％,电力单耗达1.52千瓦时/吨总量,去年生产节电约146.42万千瓦时,节约26.35万元。     

广钢降低烧结能耗的实践

烧结工序的能耗约占钢铁生产总能耗的 1 0 %～ 1 5% ,仅次于炼铁 ,是钢铁生产的第二耗能大户 .作为主要原料加工的烧结矿生产工序的能耗量也是一个相当可观的数字 ,因而千方百计地实现烧结节能 ,对烧结厂降低生产成本、降低吨钢能耗有着重要的意义 .广州钢铁集团有限公司烧结厂 (以下简称我厂 )通过健全能源管理、依靠科学管理和节能技术进步 ,千方百计节约能源 ,取得了烧结工序能耗由 1 991年的 96 .33ｋｇ标煤 /ｔ矿下降到 1 999年 6 6 .76标煤 /ｔ矿的好成绩 ,为广钢集团有限公司吨钢可比能耗的降低作出了贡献 .我厂近年来的工序能耗、固…     

工序能耗对吨钢可比能耗影响的计算

工序能耗和吨钢可比能耗是目前我国钢铁企业的两个重要技术经济指标。工序能耗变化对吨钢可比能耗影响的计算在能源管理工作中具有很大的实际意义。比如说,要达到“七五”规划规定的吨钢可比能耗指标,各工序的工序能耗应达到什么样的水平?或者说,某工序的工序能耗达到某一水平时,吨钢可比能耗将为多少?类似这样的问题,     

国内动态

▲ 上钢五厂电炉炼钢改革工艺节能显 著 上钢五厂电炉炼钢能耗在全国同行业中居领先地位。1983年吨钢冶炼电耗549kWh为重点特钢企业之冠。电炉炼钢工序能耗为282kg标煤/t钢,在特钢企业中第一个达到部颁特等工序能耗指标。该厂的经验是加强能源管理,依靠技术进步,改革冶炼工艺。     

初轧厂均热炉几种节能方法

引言 1982年以来,武钢初轧厂节能工作取得了一定成效,但1986年以后初轧能耗便出现徘徊。1989年,初轧工序能耗比冶金部规定的特级初轧工序能耗(≤45公斤标煤/吨坯)仍高出8.37公斤标煤/吨坯。初轧厂近年能耗情况见表1。要进一步降低初轧能耗,必须设法降低占初轧工序能耗约78％的均热炉的燃耗。本文将从钢锭入炉温度、均热炉结构、均热炉操作和能源管理四个方面阐述均热炉各种节能方法。一、提高钢锭入炉温度根据计算,钢锭开坯时的热焓只有浇注时热焓的60.5％。提高钢锭入炉温度以利用钢锭本身热焓是降低均热炉燃耗的有效途     

炼铁厂节能降耗途径与实践

炼铁厂今年来在能源管理上狠抓节能降耗工作，把节能降耗工作与降本增益结合来抓，节能降本成果大、效益明显，上半年工序能耗指标逐月下降，6个月节约标煤就达33595．17吨，吨铁降本高达27．6元，为全公司多创效益2856万元。     

焦化工序能耗及二氧化碳排放量计算与参数影响

考虑焦化工序中干熄焦与煤调湿两项典型节能技术,基于通用的物料平衡与热平衡模型,计算了焦化工序的吨产品能耗,并根据物料衡算法计算出了对应的CO_2排放量。分析了两项典型节能技术对工序吨产品能耗及CO_2排放量的影响。结果表明:工序吨产品能耗随红焦冷却终温和入炉煤水分含量的升高而线性增加,工序吨产品CO_2排放量随入炉煤水分含量的升高而线性增加;减少工序消耗混合煤气中的高炉煤气体积比有利于减少工序吨产品CO_2排放量。     

无缝钢管工序节能的实践

介绍了常州钢铁厂无缝钢管车间在切实加强能源管理的基础上,从推广应用节能新产品、新技术和新材料入手,依靠加热炉节能技术改造,使无缝钢管工序可比能耗从537kg降到370kg的节能实践。     

钢铁行业寒冬期八钢能源管理实践

文章论述了在钢铁行业寒冬期,八钢紧紧围绕能源管理目标,聚焦管理节能、技术节能和结构节能的实践,能源利用效率和能源经济性大幅提高。能源管理信息系统(En MS)提供快速响应的数据平台,全员参与改进能源指标,提升了公司能源管理体系能力。通过技术指标对标及工艺改进,充分挖掘节能设施的潜力。同时持续推进合同能源管理项目,提高新建节能项目的成功率,降低节能项目的投资风险。加快淘汰高耗能产线和降低铁钢比,工序能耗和综合能耗控制水平大幅提高。     

韶钢1999年凶能工作回顾

１９９９年韶钢节能工作取得了显著的成绩,吨钢综合能耗和吨钢可比能耗再创历史新低,同比降低１５．７％和１６．９％,从节能降耗作为降成本的工作重点、优化工艺结构、 经能源结构深化能源管理等４个方面介绍韶钢节能降耗的主要做法;最后提出了２０００年的节能工作思路。     

1982年钢铁企业节能工作要点

1982年钢铁工业要求节能160万吨标准煤,其中重点企业平均吨钢综合能耗要求降到1.38吨标准煤,可比能耗降到1.17吨标准煤。为此,要求全面贯彻执行国家计委、经委、能委《工矿企业节能58条》的要求,继续加强能源管理,开展以节能为中心的技术改造和结构改革,向科学管理和生产技术要能源。     

韶钢1999年节能工作回顾

1999年韶钢节能工作取得了显著的成绩 ,吨钢综合能耗和吨钢可比能耗再创历史新低 ,同比降低 1 5 .7%和 1 6 .9% .从节能降耗作为降成本的工作重点、优化工艺结构、优化能源结构、深化能源管理等 4个方面 ,介绍了韶钢节能降耗的主要做法 ;最后提出了 2 0 0 0年的节能工作思路 .     

1987年能耗剖析与“七五”期间节能展望

一、1987年节能效果 1987年,武钢全面完成了铁、钢、材产值和利税的生产经营目标任务,能耗则相对地大幅度降低。与1986年相比,铁、钢、材和总产值分别增长5.52％、5.99％、3.06％和7.25％,而自耗能源总量仅增长了0.72％。企业能源消耗弹性系数为0.1。按各项产品能耗定额计算,1987年节能相当于12.2万吨标煤。 1987年主要能耗指标与1986年相比又有进一步刷新;万元产值能耗降到14.67吨标煤,下降6.08％;吨材综合能耗降到1243公斤标煤,下降1.58％;吨钢综合能耗降到1177公斤标煤,下降4.93％;吨钢可比能耗降到986公斤标煤,下降3.05％,并已达到钢铁联合企业国家一级企业标准。全公司11个主要生产工序能耗有9个在继续下降。大型工序能耗已达到特级工序标准;烧结、炼铁、平炉、转炉(含连铸)、初轧、轧板、热轧、     

鞍钢转炉炼钢节能途径和措施

1981年鞍钢炼钢工序能耗合88.472万吨标准煤,占鞍钢总能耗的11.02％。其中,生产转炉钢142.79万吨,工序能耗合3.958万吨标准煤,占鞍钢总能耗的0.49％。本文通过对鞍钢转炉炼钢工艺的能耗分析,对转炉炼钢过程的节能途径进行探讨。 1.转炉炼钢工艺的节能 1.1 由于废钢具有大约4×10~6kcal/t潜在能量,而且其成本远远低于铁水的生产     

钢铁企业能耗分析与未来节能对策研究

分析了自2000年以来我国钢铁企业吨钢能耗的下降趋势,应用吨钢能耗e—p分析法和c—g分析法,剖析了我国钢铁企业的能耗现状及其影响因素;经对比,我国吨钢可比能耗比国外先进产钢国高出9．9％～17．2％;开发能量流网络研究、提高能源系统转换效率和加强余热余能的回收利用,是未来我国钢铁企业节能的主攻方向;能量流网络技术、余热余能回收利用技术、“界面”技术、高温蓄热燃烧技术和能源管理与控制技术等,是钢铁工业节能的关键共性技术。     

钢铁生产能耗评估指标分析

系统分析了吨钢综合能耗、吨钢可比能耗及工序能耗等指标的计算方法和主要特点,重点阐述了其中的不可比因素及存在的弊端。根据能源的精细化管理需求,提出了以吨材能耗、修正工序能耗、重要耗能单元能耗以及能耗影响关键因子为核心的层次化能耗指标体系,可解决传统综合能耗指标因产品结构差异和以中间产品为计算单元导致的不可比。同时,将原料和产品的有效载能量纳入工序能耗的计算,使修正工序能耗指标更加科学合理,并将指标细化,有利于能耗评估的精细化,也为企业挖掘节能潜力、探寻低能效生产环节提供了参考。