铁素体可锻铸铁快速退火工艺

我厂管件生产的退火工艺时间长,能耗大,质量不稳,且效率低。经多次生产性试验证明:铁素体可锻铸铁的快速退火的关键问题,在于对高温温度、高温时间、低温时间及含硅量的控制,获得了济玛铁素体可锻铸铁快速退火工艺。该工艺与旧退火工艺、锌气氛退火工艺、国内外先进退火工艺的比较见表1。由比较可以得出以下结论,锌气氛退     

硼铋孕育铁素体可锻铸铁快速退火研究

一、引言可锻铸铁生产中退火是一道关,可锻铸跌件都必须经过一个比较冗长的退火过程。如何能加速退火过程,提高生产率一直是可锻铸铁生产中的重要问题。尤其当球墨铸铁在高强度铸铁中出现以后,这个问题更加突出了。大家都知道,要获得铁素体基体的球墨铸跌也需要进行退火,虽然它能获得更高的强度,但在大量生产中质量的稳定要比铁素体可锻铸铁差,而且成本也略高。比较悬殊的差别就在于退火时间上,所以如何缩短可锻铸铁退火的时间并提高其强度,对铁素体可锻铸铁今后的发展具有很大的意义。     

稀土复合孕育可锻铸铁快速退火研究

研究了稀土复合孕育对可锻铸铁白口倾向、铸态组织、初生石墨、第一第二阶段石墨化退火过程、石墨数量形状和分布、基体组织及机械性能的影响。初步探讨了稀土复合孕育剂合金元素的作用机理。结果表明,稀土复合孕育处理可锻铸铁可显著缩短石墨化退火时间。     

可锻铸铁快速循环石墨化退火的试验

试验研究了一种适于可锻铸铁的快速循环石墨化退火工艺。用此方法可使ＫＴＨ３５０—１０可锻铸铁的力学性能达到ＫＴＨ３７０—１２的水平。该工艺节能效果可达４０～７０％，且质量稳定。     

可锻铸铁快速退火与升温降温规律的研究

提出了一项可锻铸铁快速退火的热处理规律，它是一种节能新工艺。通过实验及宏观现象的综合和金属学原理的推理，加以证明。并经过初步应用验证，用它来指导生产，取得了较大的经济效益。     

复合孕育和锌气氛退火对铁素体可锻铸铁石墨化的影响

研究了用 Bi 系和 Te 系复合孕育剂孕育处理及锌气氛退火对铁素体可锻铸铁退火过程石墨化的综合影响,结果表明,复合孕育和锌气氛退火是缩短铁素体可锻铸铁退火周期的有效措施。     

可锻铸铁退火工艺改进

针对可锻铸铁退火周期长、石墨粗大、碳化物消除不彻底、退火工件力学性能低和使用寿命短的问题，对它的退火工艺进行了改进。结果表明，可锻铸铁铸件新的石墨化退火工艺比传统工艺时间缩短约50％，并获得了石墨核心多、晶粒细小均匀以及无碳化物的显微组织，其综合力学性能超过了现行国际标准规定。     

可锻铸铁锌气氛退火

可锻铸铁作为一种重要的结构材料,在工业中应用十分广泛.特别是在汽车、农机、铁道、输电、水暧器材等传统部门,更有其牢固的基础.     

铁素体可锻铸铁回火脆性的探讨

作者通过用电镜观察及Ｘ射线能谱分析等手段，对铁素体可锻铸铁的回火脆性现象进行了研究。结果表明：（１）回火脆性的断裂系沿晶断裂；（２）硅原子的内吸附现象是产生回火脆性是产生回火脆性的主要原因之一；（３）在共析转变温度以下缓冷易产生回火脆性的原因是由于此时无相变过程，硅原子扩散充分进行、内吸附现象得以保留所致，而快冷不会产生回火脆性则是由于硅原子扩散来不及充分进行使内吸附现象大为削弱；（４）回火脆性消     

可锻铸铁的低温退火探讨

作者主要研究在可锻铸铁中加入微量合金元素,以达到降低退火温度、节约能源、提高铸件质量的目的。实验结果表明,电炉铁水和冲天炉铁水分别经B＋Bi＋Al、NaCl、1#RE、4#RE、Bi＋Si-Ca等和Bi＋Al、B＋Bi＋Al、B＋Bi＋RE等孕育处理以后,在820℃保温就能够完成第一阶段石墨化、而不延长退火时间。并且对合金元素在石墨化过程中的作用机理作了探讨。     

用稀土硅铁孕育铁素体可锻铸铁

本试验用不同的稀土硅加入量对铁素体可锻铸铁进行孕育处理。考察了孕育剂对铸铁凝固时的促进白口能力;进行了第一、第二阶段石墨化热处理试验;测定了退火后的机械性能;并与铋孕育可锻铸铁作了比较。试验结果说明:加入适量的稀土硅可取代铋,在铸态促进白口的同时稀土硅可加速固态石墨化,从而缩短退火周期。机械性能与以铋孕育的相当。且略有提高。     

金属型可锻铸铁退火动力学研究

研究了金属型可锻铸铁退火过程,结果表明,与砂型铸件相比,第一阶段石墨化退火由２ｈ减少至４５ｍｉｎ;第二阶段石墨化退火时间由７ｈ５０ｍｉｎ缩短至５ｈ５０ｍｉｎ。     

新型的铁素体可锻铸铁退火炉的研制

一、可锻铸铁石墨化过程概述铁索体可锻铸铁是将白口铸铁坯件,通过石墨化处理而获得的。所谓石墨化处理,就是指在热处理过程中,使白口铸坯中的渗碳体(包括共晶渗碳体、二次渗碳体和共析渗碳体)分解,析出团絮状石墨,其最终的金相组织是铁素体+团絮状石墨。渗碳体石墨化过程是极其复杂的,铸坯的化学成分、微量元素;铸坯的初生组织、截面尺寸;退火炉内气氛、炉型结构和退火工艺等,都影响到石墨化时间。采取什么样措施,促使渗碳体分解,以期达到缩短退火周期,这是可锻铸铁工作者长期以来探讨的中心课题。 1964年以来,我国范文瑞等同志认为:空气中的氢、氧、氮等均具有反石墨化的倾向,是促使可锻铸铁退火周期冗长的原因之一,如果     

铁素体可锻铸铁的“回火脆性”

我厂在生产中发现热镀锌后黑心可锻铸铁金具成批变灰变脆,又发现退火后毛坯中亦有灰脆出现。经过理化分析,证明前者系由于镀件在危险温度区间(即低于590℃的锌液中)进行热镀锌时产生“回火脆性”的结果;后者系由部分含磷偏高(＞0．19%)的铸件在退火第二阶段保温后冷却速度较慢所致。为了防止和消除上述严重的内在缺陷,保证产品质量,我     

可锻铸铁锌气氛退火工艺

我厂以生产管道零件、纺织零件、建筑扣件等为主,年产量在1500吨以上。冲天炉熔化铁水,采用炉前加铋孕育处理,其化学成分(％)要求为:C2.35～2.65,Si1.40～1.75,S<0.25,Mn/S=2.7～3.2(Mn量尽量不超过0.8),P<0.15,Cr<0.06,Bi0.006～0.01。但由于焦炭中的硫量过高,加之废钢中带入的有害元素等因素,现冲天炉熔炼铁水的实际化学成份(％)为:C2.25～2.80Si1.30～2.00(有时更高),S≤0.35,Mn/S     

铁素体可锻铸铁的脆性与碳硅比

分析了化学成分(特别是碳与硅关系)与退火工艺、铸件质量间的关系,就可锻铸铁生产中可能发生的脆性提出了解决办法。     

缩短石墨化退火规范的可锻铸铁

众所周知,随可锻铸铁中含硅量的提高石墨化退火时间明显缩短。但同时增加玫瑰状初生石墨析出的危险。采用铋或碲型变质剂使这种危险性降低,在金属中含硅量不大于1.2～1.6％情况下,可得到全白口的较厚的铸件。由于铋稀缺,碲是比较昂贵、工艺性较差的元